本發(fā)明屬于電鍍用鈹銅合金制備，尤其涉及一種電鍍用高導電低鈹銅合金帶材及其制備方法。

背景技術：

1、鈹銅合金屬于典型的沉淀強化銅合金，它是機械性能、物理性能、化學性能及抗蝕性能良好結合的唯一有色合金，按照鈹含量的高低將其歸類為高強度高鈹銅合金(be：1.8-2.1％)和高導電低鈹銅合金(be：0.2-0.7％)。其力學性能與其合金成分、加工條件和熱處理密切相關，鈹青銅經熱處理后具有良好的加工性能，可以采用軋制、擠壓等任意方式加工成型。

2、低鈹銅合金具有高導電、耐腐蝕、耐疲勞、彈性滯后小、無磁性、抗應力松弛性等優(yōu)良性能，主要用在需要良好散熱和載流的場合，如航空航天、雷達系統、艦船艦艇用電接觸元器件；手機的電池端子、sim卡連接器、b/c連接器、微型聽筒端子等；汽車的繼電器、線速連接器、溫度感應器端子等。

3、隨著我國5g通信技術和新能源汽車的不斷發(fā)展，電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的使用量也越來越多。目前，國產低鈹銅合金帶材的抗拉強度約為650-750mpa，電導率為45％iacs左右，電導率一般偏下限，電鍍后鍍層不均勻。國內低鈹銅帶材產品基本依賴進口，嚴重制約我國高端制造業(yè)的發(fā)展，因此，為了提高國產高導電低鈹銅合金帶材在國內市場上的競爭力與占有率，加強電鍍用高導電低鈹銅合金帶材制備技術的研究和開發(fā)，自主開發(fā)出高質量、高導電、電鍍性能優(yōu)異的高導電低鈹銅合金帶材產品，具有戰(zhàn)略意義和現實意義。

4、因此，現有技術需要改進。

技術實現思路

1、為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種電鍍用高導電低鈹銅合金帶材及其制備方法，該產品通過降低鈹含量而提高銀含量的方法提高鈹銅合金帶材的電導率。進一步地，本發(fā)明的制備方法通過在均勻化退火和熱軋后增加多次的常溫軋制和多次的清洗刷磨以及研磨工藝以增加帶材的表面粗糙度，使得帶材的電鍍效果更優(yōu)。

2、本發(fā)明第一方面提出一種電鍍用高導電低鈹銅合金帶材，按質量百分比計，包括be:0.2％-0.4％，co:0.4％-0.6％，ni:0.05％-0.2％，ag:0.1-0.3％，zr:0.05％-0.1％，余量為cu。

3、根據本發(fā)明第一方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材，按質量百分比計，包括be:0.25％-0.35％，co:0.45％-0.55％，ni:0.05％-0.15％，ag:0.1-0.2％，zr:0.05-0.08％，余量為cu。

4、本發(fā)明第二方面提出一種前述所述電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，所述制備方法包括如下步驟：

5、步驟s1，將熔鑄得到的低鈹銅合金鑄錠裝入步進式加熱爐進行均勻化退火；其中，保溫區(qū)溫度為900-950℃，保溫時間為6-10h，加熱區(qū)溫度高于保溫區(qū)溫度20℃；

6、步驟s2，將經均勻化退火后的鑄錠放置在熱軋機的輥道上進行多道次熱軋，之后在熱軋機輥道上進行水冷，得到帶坯；其中，終軋溫度不低于750℃；

7、步驟s3，將帶坯的上下表面及兩側邊均進行銑面；

8、步驟s4，將經銑面后的帶坯進行第一次多道次常溫軋制，之后切除帶坯的邊部裂邊后對帶坯進行第一次清洗刷磨；其中，第一次多道次常溫軋制的總軋制變形量不低于90％；

9、步驟s5，在混合氣體保護下，將經第一次清洗刷磨后的帶坯放入連續(xù)淬火爐中進行固溶處理，之后對帶坯進行氣體冷卻，再對帶坯進行第二次清洗刷磨；其中，固溶溫度為930-950℃，帶坯通過連續(xù)淬火爐的速度為5-40m/min；

10、步驟s6，將經第二次清洗刷磨后的帶坯進行第二次多道次常溫軋制，之后對帶坯進行第三次清洗刷磨，得到成品尺寸的帶材；其中，第二次多道次常溫軋制的總軋制變形量為30％-80％，每道次的軋制變形量大于15％；

11、步驟s7，將帶材進行第一次矯直使得帶材的翹曲度<10mm/m，橫向翹曲高度<1mm；

12、步驟s8，將經矯直后的帶材在混合氣體保護下進行時效處理，之后隨爐冷卻至40℃以下出爐；其中，時效溫度為380-480℃，保溫時間為5-10h；

13、步驟s9，采用600-1000目和2000-3000目的研磨輥對經時效處理后的帶材進行清洗研磨；其中，研磨速度為5-30m/min；

14、步驟s10，對清洗研磨的帶材依次進行第二次矯直、分條切割后得到電鍍用高導電低鈹銅合金帶材。

15、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，在所述步驟s1中，所述低鈹銅合金鑄錠的制備過程如下：

16、將電解銅、電解鈷和電解鎳依次加入熔煉爐后抽真空至真空度小于10-3pa后進行真空熔煉，待銅鈷鎳全部熔化后向熔煉爐內通入氬氣至常壓，在氬氣保護氣氛下依次加入鈹銅母合金、銅鋯中間合金和銀粉后再次抽真空至真空度小于10-3pa后繼續(xù)進行真空熔煉，待原料全部熔化后，保持熔煉溫度不變的條件下對合金熔體進行磁力攪拌，之后靜置并保溫0.5-1h，再次通入氬氣至常壓，在氬氣保護氣氛下將合金熔體澆鑄至電磁攪拌的結晶器中，冷卻后得到低鈹銅合金鑄錠；

17、其中，熔煉溫度為1200-1300℃，澆鑄溫度為1160-1220℃，澆鑄速度為35-50mm/min，對結晶器進行冷卻的冷卻水溫小于30℃，冷卻水流速為40-50m3/h。

18、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，在所述步驟s2中，所述多道次熱軋的第一道次加工率為14-15％，之后每個道次加工率為20-35％，總加工率為91-93％；

19、所述水冷時冷卻水溫為室溫，冷卻水流速為10-15m3/h。

20、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，在所述步驟s3中，所述帶坯的上下表面各銑削0.5-1.0mm，兩側邊各銑削5-10mm，銑削速度小于4m/min。

21、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，所述第一次清洗刷磨、第二次清洗刷磨或第三次清洗刷磨的具體過程如下：

22、在帶坯表面噴淋脫脂劑后刷磨，之后水洗干凈，將經水洗干凈后的帶坯浸入酸洗劑中，使用不同目數的刷輥刷磨帶坯表面進行酸洗，再次水洗干凈后，在帶坯表面噴淋鈍化液后烘干收卷；

23、所述脫脂劑、酸洗劑或鈍化液的溫度不低于70℃。

24、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，所述脫脂劑為質量濃度為1-2％的碳酸鈉水溶液；

25、所述酸洗劑為體積比為2:1:(3-4)的硫酸、雙氧水和去離子水的混合液，其中，所述硫酸的質量濃度為98％，所述雙氧水的質量濃度30％；

26、所述鈍化液為質量濃度為0.2-0.5％苯丙三氮唑的水溶液。

27、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，所述刷輥為目數為240目、500目或800目的金剛石材質刷輥。

28、根據本發(fā)明第二方面所述的電鍍用高導電低鈹銅合金帶材的制備方法，所述混合氣體包括氫氣和氮氣；

29、其中，氫氣占混合氣體體積的70-73％。

30、本發(fā)明提出的方案具備如下技術效果：

31、本發(fā)明產品通過降低鈹含量而提高銀含量的方法提高鈹銅合金帶材的電導率。

32、此外，本發(fā)明的制備方法通過在均勻化退火和熱軋后增加多次的常溫軋制和多次的清洗刷磨以及研磨工藝以增加帶材的表面粗糙度，使得帶材電鍍后的鍍層更均勻。

33、此外，本發(fā)明的低鈹銅合金的抗拉強度可達到750-950mpa，導電率為50-60％iacs，延伸率為10-15％，且制備工藝簡單，可實現批量化生產。