，得到具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材。
[0059]本實(shí)施例利用現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備四輥軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)，特別適用于工業(yè)化制備超細(xì)晶箔材，生產(chǎn)工序簡單，對板材尺寸及材料的局限性較小，易于控制箔材的晶粒和質(zhì)量。對多層箔材進(jìn)行反復(fù)累積疊軋，可以獲得具有獨(dú)特性能的超細(xì)晶箔材。
[0060]實(shí)施例4
[0061]本實(shí)施例具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法包括以下步驟:
[0062]步驟一、對TLM鈦合金板進(jìn)行均勻化退火處理，所述均勻化退火處理的具體過程為:將TLM鈦合金板置于真空退火爐中，在溫度為953K的條件下保溫20min ;所述TLM鈦合金板的厚度為0.6_，平均晶粒尺寸為60 μπι;
[0063]步驟二、對步驟一中均勻化退火處理后的TLM鈦合金板進(jìn)行表面處理，具體過程為:首先對TLM鈦合金板進(jìn)行超聲波清洗，再采用噴砂的方法除去板材表面的氧化層并將板材表面打毛，然后進(jìn)行酸洗處理，之后用流水沖洗干凈后烘干；所述噴砂的砂粒度為100目，所述噴砂的壓強(qiáng)為0.SMPa ;酸洗所采用的酸洗液為氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液，所述氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液由質(zhì)量百分比濃度為40%的氫氟酸、質(zhì)量百分比濃度為60%的硝酸與去離子水按質(zhì)量比1:5:3混合均勻而成；
[0064]步驟三、采用二輥軋機(jī)對步驟二中表面處理后的TLM鈦合金板進(jìn)行冷軋，道次變形量分別為:30 %，18 %，15 %，15 %，12 %，8 %，得到厚度為0.2mm的箔坯；所述冷軋的累計變形量為66% ；
[0065]步驟四、將步驟三中所述箔坯置于真空退火爐中，在溫度為623K的條件下保溫15min進(jìn)行去應(yīng)力退火處理；
[0066]步驟五、將步驟四中去應(yīng)力退火處理后的箔坯依次進(jìn)行剪切、酸洗、水洗和干燥處理，然后將16層干燥處理后的箔坯疊放整齊后放入包套中，采用二輥軋機(jī)進(jìn)行包套疊軋，包套疊軋的軋制速率為10m/s，軋制的道次變形量分別為:25%，20%，18%，15%，10%，10%，包套的材質(zhì)為304不銹鋼，乳制的累計變形量為66%，得到厚度為0.065mm的箔坯；包套疊軋過程中對箔坯進(jìn)行中間退火處理，具體過程為:當(dāng)軋制的累計變形量為40%時，將箔坯置于真空退火爐中，在溫度為623K的條件下保溫20min ;酸洗所采用的酸洗液為氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液，所述氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液由質(zhì)量百分比濃度為40 %的氫氟酸、質(zhì)量百分比濃度為60%的硝酸與去離子水按質(zhì)量比1: 5: 4混合均勻而成；對多層箔坯進(jìn)行疊放時，在相鄰兩層箔坯之間均涂布固體潤滑劑1032進(jìn)行潤滑和隔離；
[0067]步驟六、檢測步驟五中厚度箔坯的晶粒尺寸，測得箔坯的平均晶粒尺寸為2 μπι，則返回步驟五，將箔坯重新進(jìn)行剪切、酸洗、水洗、干燥和包套疊軋工序，得到厚度為0.022mm的箔坯，然后重新檢測該箔坯的晶粒尺寸，測得箔坯的平均晶粒尺寸為lOOnm，得到具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材。
[0068]本實(shí)施例利用現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備二輥軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)，特別適用于工業(yè)化制備超細(xì)晶箔材，生產(chǎn)工序簡單，對板材尺寸及材料的局限性較小，易于控制箔材的晶粒和質(zhì)量。對多層箔材進(jìn)行反復(fù)累積疊軋，可以獲得具有獨(dú)特性能的超細(xì)晶箔材。
[0069]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、對TLM鈦合金板進(jìn)行均勻化退火處理； 步驟二、對步驟一中均勻化退火處理后的TLM鈦合金板進(jìn)行表面處理；所述表面處理的具體過程為:首先對TLM鈦合金板進(jìn)行超聲波清洗，再采用噴砂的方法除去板材表面的氧化層并將板材表面打毛，然后進(jìn)行酸洗處理，之后用流水沖洗干凈后烘干； 步驟三、采用二輥軋機(jī)或四輥軋機(jī)對步驟二中表面處理后的TLM鈦合金板進(jìn)行冷軋，得到厚度為0.2mm的箔坯；所述冷軋的累計變形量為60%?80% ; 步驟四、將步驟三中所述箔坯置于真空退火爐中，在溫度為623K?673K的條件下保溫15min?20min進(jìn)行去應(yīng)力退火處理； 步驟五、將步驟四中去應(yīng)力退火處理后的箔坯依次進(jìn)行剪切、酸洗、水洗和干燥處理，然后將多層干燥處理后的箔坯疊放整齊后放入包套中，采用二輥軋機(jī)或四輥軋機(jī)進(jìn)行包套疊軋，直至軋制的累計變形量為60%?70%為止；包套疊軋過程中對箔坯進(jìn)行中間退火處理，具體過程為:當(dāng)軋制的累計變形量為30%?40%時，將箔坯置于真空退火爐中，在溫度為623K?673K的條件下保溫15min?20min ； 步驟六、檢測步驟五中包套疊軋后的箔坯的晶粒尺寸，若箔坯的晶粒尺寸為10nm?I μπι，則得到具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材，否則，返回步驟五。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟一中所述均勻化退火處理的具體過程為:將TLM鈦合金板置于真空退火爐中，在溫度為923Κ?1023Κ的條件下保溫20min?40min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟一中所述TLM鈦合金板的平均晶粒尺寸為20 μ m?100 μ m。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟二中所述噴砂的砂粒度為80目或100目，所述噴砂的壓強(qiáng)為0.4MPa?0.8MPa?
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟三中所述冷軋的道次加工率不大于30%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟二和步驟五中所述酸洗所采用的酸洗液均為氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液，所述氫氟酸-硝酸復(fù)合酸洗液由質(zhì)量百分比濃度為40%以上的氫氟酸、質(zhì)量百分比濃度為60%以上的硝酸與去離子水按質(zhì)量比1: (4?5): (3?4)混合均勻而成。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟五中所述包套疊軋的軋制速率為lOm/s?20m/s，軋制的道次變形量不大于30%，包套的材質(zhì)為304不銹鋼。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟五中多層所述箔坯進(jìn)行疊放時，相鄰兩層箔坯之間均涂布固體潤滑劑MoS2進(jìn)行潤滑和隔離。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，其特征在于，步驟五中多層所述箔坯進(jìn)行疊放時，相鄰兩層箔坯之間均采用夾層材料進(jìn)行隔離，所述夾層材料為厚度不大于5 μ m的銅箔材。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材的制備方法，包括以下步驟：一、對TLM鈦合金板進(jìn)行均勻化退火處理；二、進(jìn)行表面處理；三、進(jìn)行冷軋，得到箔坯；四、進(jìn)行去應(yīng)力退火處理；五、依次進(jìn)行剪切、酸洗、水洗和干燥處理，然后進(jìn)行包套疊軋，直至軋制的累計變形量為60％～70％為止；六、檢測包套疊軋后的箔坯的晶粒尺寸，若箔坯的平均晶粒尺寸為100nm～1μm，則得到具有超細(xì)晶組織的TLM鈦合金箔材，否則，返回步驟五。本發(fā)明特別適用于工業(yè)化制備超細(xì)晶箔材，生產(chǎn)工序簡單，對板材尺寸及材料的局限性較小，易于控制箔材的晶粒和質(zhì)量。對多層箔材進(jìn)行反復(fù)累積疊軋，可以獲得具有超高性能的超細(xì)晶箔材。
【IPC分類】C22F1-18
【公開號】CN104762577
【申請?zhí)枴緾N201510218340
【發(fā)明人】麻西群, 于振濤, 牛金龍, 余森, 張亞峰, 劉少輝, 劉春潮
【申請人】西北有色金屬研究院
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2015年4月30日