rometry;EDX)，對通過萃取復(fù)型法或聚焦離子束 (Focused Ion Beam;FIB)加工所制作的樣品的表面或剖面進(jìn)行點(diǎn)分析或線分析。
[0093][容器用鋼板的制造方法和處理液]
[0094] 作為制造上述本發(fā)明的容器用鋼板的方法，沒有特別限定，但優(yōu)選下述方法（以 下，也稱為"本發(fā)明的制造方法"），其至少具備將鍍覆鋼板浸漬在后述的處理液（以下，也稱 為"本發(fā)明的處理液"）中，或者對浸漬在本發(fā)明的處理液中的鋼板實(shí)施陰極電解處理，從而 形成上述被膜的被膜形成工序。
[0095] 以下，對本發(fā)明的制造方法進(jìn)行說明，在該說明中，一同對本發(fā)明的處理液進(jìn)行說 明。
[0096] [被膜形成工序]
[0097] 被膜形成工序是在鍍覆鋼板的鍍層側(cè)的表面上形成上述被膜的工序，并且是將鍍 覆鋼板浸漬在后述本發(fā)明的處理液中（浸漬處理），或者對浸漬的鋼板實(shí)施陰極電解處理的 工序。由于陰極電解處理可以比浸漬處理更高速地得到均勻被膜，因此優(yōu)選。另外，也可以 實(shí)施交替地進(jìn)行陰極電解處理和陽極電解處理的交替電解。
[0098]以下，對使用的本發(fā)明的處理液、陰極電解處理的條件等進(jìn)行詳述。
[0099] 〈處理液〉
[0100] 本發(fā)明的處理液含有用于向上述被膜供給Ti(鈦元素)的Ti成分(Ti化合物）。
[0101] 作為該Ti成分，沒有特別限定，例如，可以列舉鈦醇鹽、草酸鈦銨、草酸鈦鉀二水合 物、硫酸鈦、乳酸鈦、氟鈦酸(H2TiF 6)和/或其鹽等。需要說明的是，作為氟鈦酸的鹽，例如，可 以列舉六氟鈦酸鉀(K2TiF 6)、六氟鈦酸鈉(Na2TiF6)、六氟鈦酸銨（(NH4)2TiF 6)等。
[0102] 其中，從處理液的穩(wěn)定性、獲得的難易度等觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選氟鈦酸和/或其鹽。
[0103] 本發(fā)明處理液中的Ti成分的含量，沒有特別限定，在使用氟鈦酸和/或其鹽時(shí)，換 算為六氟鈦酸根離子(TiF62-)的量優(yōu)選為0.004~0.4mol/L，更優(yōu)選為0.02~0.2mol/L。
[0104] 此外，本發(fā)明的處理液含有用于向上述被膜供給Ni (鎳元素）的Ni成分（Ni化合 物)。
[0105] 作為該Ni成分，沒有特別限定，可以列舉硫酸鎳(NiS〇4)、硫酸鎳六水合物、氯化鎳 (NiCh)、氯化鎳六水合物等。
[0106] 本發(fā)明處理液中的Ni成分的含量，沒有特別限定，換算為鎳離子(Ni2+)的量優(yōu)選為 0 · 002 ~0 · 04mol/L，更優(yōu)選為 0 · 004~0 · 02mol/L。
[0107] 需要說明的是，作為本發(fā)明處理液中的溶劑，通常使用水，也可以并用有機(jī)溶劑。
[0108] 本發(fā)明處理液的pH，沒有特別限定，優(yōu)選為pH2.0~5.0。如果在該范圍內(nèi)，則可以 縮短處理時(shí)間，并且處理液的穩(wěn)定性優(yōu)良。pH的調(diào)整可以使用公知的酸成分(例如，磷酸、硫 酸)和堿成分(例如，氫氧化鈉、氨水）。
[0109] 此外，在本發(fā)明的處理液中，根據(jù)需要，可以含有月桂基硫酸鈉、炔二醇等表面活 性劑。此外，從附著性能的經(jīng)時(shí)穩(wěn)定性的觀點(diǎn)考慮，處理液中還可以含有焦磷酸鹽等縮合磷 酸鹽。
[0110]這里，再返回到被膜形成工序的說明。在被膜形成過程中，實(shí)施處理時(shí)的處理液的 液溫優(yōu)選為20~80°C，更優(yōu)選為40~60°C。
[0111] 在被膜形成工序中，從所形成被膜中的Ti和Ni達(dá)到適量，并且膜粘附性和涂料粘 附性更優(yōu)良的理由考慮，實(shí)施陰極電解處理時(shí)的電解電流密度優(yōu)選為1.0~20.OA/dm 2,更 優(yōu)選為3.0~15. OA/dm2，進(jìn)一步優(yōu)選為6.0~10.0 A/dm2。
[0112] 這時(shí)，從同樣的理由考慮，陰極電解處理的通電時(shí)間優(yōu)選為0.1~5秒鐘，更優(yōu)選為 0.3~2秒鐘。
[0113] 需要說明的是，陰極電解處理時(shí)的電量密度是電流密度與通電時(shí)間的乘積，可以 適當(dāng)設(shè)定。
[0114]需要說明的是，從減少被膜中含有的F的理由考慮，優(yōu)選在陰極電解處理后，進(jìn)行 所得鋼板的水洗處理。
[0115]水洗處理的方法沒有特別限定，例如，在連續(xù)生產(chǎn)線中進(jìn)行制造時(shí)，可以列舉在被 膜處理槽后設(shè)置水洗槽，并且在被膜處理后連續(xù)地浸漬在水中的方法等。水洗處理中使用 的水的溫度優(yōu)選為40~90°C。
[0116] 這時(shí)，從水洗處理的效果更優(yōu)良的理由考慮，水洗時(shí)間優(yōu)選超過0.5秒，更優(yōu)選為 1 · 0~5 · 0秒。
[0117] 進(jìn)一步，也可以進(jìn)行干燥來代替水洗處理，或者在水洗處理后進(jìn)行干燥。干燥時(shí)的 溫度和方式?jīng)]有特別限定，例如，可以使用通常的干燥器、電爐干燥方式。作為干燥處理時(shí) 的溫度，優(yōu)選為100°c以下。如果在上述范圍內(nèi)，則可以抑制被膜的氧化，保持被膜組成的穩(wěn) 定性。需要說明的是，下限沒有特別限定，通常為室溫左右。
[0118] 需要說明的是，上述的Ni - Sn合金相是通過使用本發(fā)明的處理液對具有錫鍍層的 鍍覆鋼板實(shí)施上述被膜形成工序而在被膜中形成的。
[0119] [前處理工序]
[0120] 本發(fā)明的制造方法，也可以在上述的被膜形成工序之前具備以下說明的前處理工 序。
[0121] 前處理工序，是在堿性水溶液(特別是碳酸鈉水溶液）中對鍍覆鋼板實(shí)施陰極電解 處理的工序。
[0122] 當(dāng)鍍層為錫鍍層時(shí)，通常，在錫鍍層的制作時(shí)，其表面被氧化而形成錫氧化物。通 過對該鋼板實(shí)施陰極電解處理，可以除去不需要的錫氧化物，調(diào)整錫氧化物量。
[0123] 作為在前處理工序的陰極電解處理時(shí)所使用的溶液，可以列舉堿性水溶液(例如， 碳酸鈉水溶液）。堿性水溶液中的堿成分(例如，碳酸鈉）的濃度沒有特別限定，而從更有效 地進(jìn)行錫氧化物除去的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選為5~15g/L，更優(yōu)選為8~12g/L。
[0124] 陰極電解處理時(shí)堿性水溶液的液溫沒有特別限定，優(yōu)選為40~60°C。陰極電解處 理的電解條件（電流密度、電解時(shí)間）可以適當(dāng)調(diào)整。需要說明的是，在陰極電解處理后，可 以根據(jù)需要實(shí)施水洗處理。
[0125] 通過本發(fā)明的制造方法得到的本發(fā)明的容器用鋼板，可以用于DI罐、食品罐、飲料 罐等各種容器的制造。
[0126] 實(shí)施例
[0127] 以下，列舉實(shí)施例具體地說明本發(fā)明。但是，本發(fā)明并不限定于此。
[0128] 〈鍍覆鋼板的制造〉
[0129] 通過以下方法制造鍍覆鋼板。
[0130] 首先，對板厚為0.22mm的鋼板(T4原板)進(jìn)行電解脫脂，使用瓦特浴以第3表所示的 每單面的Ni附著量在雙面上形成鎳鍍層后，在lOvol. %H2+90vol. %N2氣氛中、在700°C下進(jìn) 行退火，使鎳鍍層擴(kuò)散浸透，由此在雙面上形成Fe - Ni合金層(含Ni層）（第3表中示出Ni附 著量）。
[0131]接著，對在上述表層具有含Ni層的鋼板使用錫鍍浴，以第3表中所示的每單面的Sn 附著量在雙面上形成Sn層后，在Sn的熔點(diǎn)以上實(shí)施回流處理，在T4原板的雙面上形成錫鍍 層。由此，形成了從下層側(cè)起依次由Ni - Fe合金層/Fe - Sn - Ni合金層/Sn層所構(gòu)成的錫鍍 層。
[0132] 〈被膜的形成〉
[0133] 將上述鍍覆鋼板浸漬在浴溫50°C、10g/L的碳酸鈉水溶液中，在第2表所示的條件 下進(jìn)行陰極電解處理(前處理工序）。
[0134] 接著，對得到的鋼板進(jìn)行水洗，并使用pH調(diào)整至4.0的第1表所示組成的處理液(溶 劑:水），在第2表所示的浴溫(處理溫度)和電解條件（電流密度、通電時(shí)間、電量密度)下實(shí) 施陰極電解處理。然后，對得到的鋼板進(jìn)行水洗處理，并使用鼓風(fēng)機(jī)在室溫下進(jìn)行干燥，在 雙面上形成被膜(被膜形成工序）。由此，制作容器用鋼板的試驗(yàn)材料。需要說明的是，水洗 處理是通過將得到的鋼板在85°C的水槽中浸漬第3表所示的水洗時(shí)間而進(jìn)行的。
[0135] 然后，使用以下方法對制作的容器用鋼板的試驗(yàn)材料評價(jià)膜粘附性。各成分量和 評價(jià)結(jié)果一同示于第3表。
[0136] 通過上述方法測定或計(jì)算被膜的Ti附著量和Ni附著量、Is(Ni)、Is(Ti)和S、Ii (F)、Ib(F)和T、被膜的厚度、以及被膜中有無 Ni - Sn合金相。
[0137] 〈膜粘附性〉
[0138] 作為膜粘附性的評價(jià)，進(jìn)行以下所示的未加工膜粘附性和加工后膜粘附性的評 價(jià)。
[0139]