光澤度。
[0030]需要說明的是，此步驟主要是為了除去鋁合金的油脂及污物，超聲波功率、時間及除油劑并不限于此，除油處理還可以在其他條件下進行，在保證不腐蝕金屬外殼的前提下，盡可能的除掉鋁合金表面上的油脂及污物，為下一步處理做準備。
[0031 ]在本實施例中，還包括:將除油處理后的鋁合金進行第一次水洗處理。具體的，將除油處理后的鋁合金進行兩道水洗工序;例如，將除油處理后的鋁合金置于水中進行兩次超聲波清洗。例如，超聲波功率為2.0?3.0KW，每次持續(xù)的時間為2?3min。
[0032]S103、將化學(xué)拋光處理后的鋁合金進行化學(xué)拋光處理。
[0033]具體的，將第一次水洗處理后的鋁合金置于溫度為80?90°C，磷酸、硫酸及硝酸的體積比為8:1:1的化拋液中進行化學(xué)拋光處理，化學(xué)拋光處理在攪拌條件下進行，其中，化拋液采用濃度為85%的濃磷酸、濃度為98%的濃硫酸及濃度為69%的硝酸按照體積比為8:1:1進行配制。在本實施例中，化學(xué)拋光處理在攪拌及曝氣條件下進行。具體的，采用上下?lián)u擺的攪拌方式，上下?lián)u擺的頻率為10?60次/min。曝氣量以在化拋液內(nèi)產(chǎn)生均勻鼓泡為宜，例如，曝氣的空氣量為0.22?0.45m3/min。
[0034]在本實施例中，還包括:對化學(xué)拋光處理后的鋁合金進行第二次水洗處理，以除去鋁合金表面殘留溶液;例如，將化學(xué)拋光后的鋁合金置于水中進行兩次超聲波清洗。又如，超聲波功率為2.0?3.0KW，每次持續(xù)時間為2?3min。
[0035]SI 04、將化學(xué)拋光處理后的鋁合金進行陽極氧化處理。
[0036]具體的，將第二次水洗處理后的鋁合金置于濃度為200±10g/L的硫酸水溶液中進行陽極氧化處理，陽極氧化處理的參數(shù)設(shè)置如下:時間為8?12min，電壓為10?12V，溫度為14?16°C。進一步的，所述陽極氧化的參數(shù)設(shè)置如下:時間為lOmin，電壓為11V，溫度為15°C。通過控制陽極氧化條件，以使鋁合金表面生成致密、均勻的氧化鋁薄膜。在本實施例中，陽極氧化處理后，鋁合金表面生成的氧化膜的厚度為2.5?3.5微米。而傳統(tǒng)工藝中，需要經(jīng)過兩次陽極氧化處理，一般第一次陽極氧化處理后，氧化膜的厚度為8?12微米，第二次陽極氧化處理后，氧化膜的厚度為4?6微米。因此，通過對鋁合金表面處理工藝進行改進，可以減少一次陽極氧化工藝，且生成的氧化膜厚度較小、光澤度更好。
[0037]S105、將陽極氧化處理后的鋁合金進行第三次水洗處理。
[0038]具體的，第三次水洗處理包括三道工序，每道工序的時間為10 ± 5s，通過將水洗處理設(shè)置為三次沖洗，可以增強清洗的潔凈度，保證后續(xù)工序能順利進行。優(yōu)選的，第三次水洗處理中的清洗液為純水，溫度為常溫。又如，第三次水洗處理包括:將鋁合金進行過水清洗后，置于溫度為25±5°C，濃度為60±10g/L的表面調(diào)整劑中超聲波處理10±5分鐘，使鋁合金表面的殘留酸流出，最后進行過水清洗。例如，表面調(diào)整劑為日本奧野鋁氧化膜TACSORMAL 121表調(diào)劑。
[0039]S106、將第三次水洗處理后的鋁合金進行染色處理。
[0040]具體的，將第三次水洗處理后的所述鋁合金置于室溫條件下，pH為5.5±0.5的染色劑中，靜置60±10s，完成染色處理。
[0041 ]進一步的，還包括:將染色處理后的鋁合金進行第四次水洗處理，以去除鋁合金表面殘留的染色劑。例如，將染色處理后的鋁合金置于水中進行兩次超聲波清洗。又如，超聲波功率為2.0?3.0KW，每次持續(xù)的時間為2?3min。
[0042]S107、將染色處理后的鋁合金進行封孔處理。
[0043]具體的，將第四次水洗處理后的所述鋁合金置于濃度為10±2g/L、溫度為90±5°C的硫酸鎳溶液中，靜置20?30min，完成封孔處理。封孔處理可以提高鋁合金制品的耐腐蝕性，增加鋁合金的抗臟污能力。
[0044]S108、將封孔處理后的鋁合金進行干燥處理。
[0045]具體的，將封孔處理后的鋁合金進行第五次水洗處理，以去除鋁合金表面殘留的封閉劑。例如，將封孔處理后的鋁合金置于水中進行三次超聲波清洗。例如，超聲波功率為2.0?3.0KW，每次持續(xù)的時間為2?3min。
[0046]然后，將第五次水洗處理后的鋁合金進行干燥處理。具體的，將第五次水洗處理后的鋁合金置于溫度為80 土 5°C的烤爐中烘干5min。
[0047]于本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”，僅僅用于在描述上加以區(qū)分，并沒有特殊的含義。
[0048]以上所述實施例的各技術(shù)特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術(shù)特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當認為是本說明書記載的范圍。
[0049]以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準。
【主權(quán)項】
1.一種鋁合金表面處理方法，其特征在于，包括如下步驟: 將所述招合金進彳丁尚光切邊； 將高光后的所述鋁合金置于化拋液中進行化學(xué)拋光處理，所述化拋液包括磷酸、硫酸及硝酸，且磷酸、硫酸及硝酸的體積比為8:1:1; 將化學(xué)拋光處理后的所述鋁合金置于氧化液中進行陽極氧化處理，所述氧化液為200± 10g/L的硫酸水溶液，所述陽極氧化處理的參數(shù)設(shè)置如下:時間為8?12min，電壓為10?12V，溫度為14?16°C。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述陽極氧化處理的參數(shù)設(shè)置如下:時間為1min，電壓為IIV，溫度為15°C。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述化學(xué)拋光處理在溫度為80?90°C的條件下進行。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述陽極氧化處理后還包括步驟:對所述陽極氧化處理后的所述鋁合金進行封孔處理。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述封孔處理具體為，將陽極氧化處理后的所述鋁合金置于濃度為10±2g/L、溫度為90±5°C的硫酸鎳溶液中，靜置20?30min。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述封孔處理之前還包括步驟:將陽極氧化處理后的所述鋁合金進行水洗處理。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述封孔處理之前還包括步驟:將水洗處理后的所述鋁合金進行染色處理。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述染色處理具體為，將水洗處理后的所述鋁合金置于室溫條件下，PH為5.5±0.5的染色劑中，靜置60±10s。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述化學(xué)拋光處理前:將高光切邊后的所述鋁合金進行除油處理。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋁合金表面處理方法，其特征在于，所述除油處理具體包括，將高光處理后的所述鋁合金置于溫度50?60°C的除油劑中進行超聲波處理3?5min，所述除油劑為45?55g/L的磷酸鈉、碳酸鈉及焦磷酸鈉混合溶液。
【專利摘要】一種鋁合金表面處理方法，包括如下步驟：將所述鋁合金進行高光切邊；將高光后的所述鋁合金置于化拋液中進行化學(xué)拋光處理，所述化拋液包括磷酸、硫酸及硝酸，且磷酸、硫酸及硝酸的體積比為8：1：1；將化學(xué)拋光處理后的所述鋁合金置于氧化液中進行陽極氧化處理，所述氧化液為200±10g/L的硫酸水溶液，所述陽極氧化處理的參數(shù)設(shè)置如下：時間為8～12min，電壓為10～12V，溫度為14～16℃。上述鋁合金表面處理方法，通過將高光后的鋁合金進行化學(xué)拋光處理，可以使鋁合金的表面腐蝕更加細膩，平面度較好，同時，通過對陽極氧化處理參數(shù)的調(diào)整，使得生成的氧化膜更致密，厚度較小，透光度更好。
【IPC分類】C25D11/16, C25D11/08, C23F3/03
【公開號】CN105506640
【申請?zhí)枴緾N201510784096
【發(fā)明人】陳裕華, 謝則林
【申請人】廣東長盈精密技術(shù)有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2015年11月13日