本發(fā)明涉及屬無機(jī)非金屬材料（陶瓷）領(lǐng)域，具體的說是一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

球磨機(jī)廣泛用于冶金、礦產(chǎn)、建材、化工等領(lǐng)域，是一種使用極為廣泛的粉碎設(shè)備。研磨介質(zhì)是球磨機(jī)粉碎物料的關(guān)鍵，依靠研磨介質(zhì)在球磨機(jī)內(nèi)的滾動、撞擊、擠壓、摩擦等各種復(fù)雜的運(yùn)動，將物料粉碎。因此，研磨介質(zhì)的質(zhì)量，不僅直接影響到生產(chǎn)效率的高低，而且還會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。研磨介質(zhì)主要為：陶瓷材料和金屬鋼球，但金屬鋼球質(zhì)量大，工作時(shí)功耗高，帶來的碳排放大，影響能量效率和環(huán)保；另外，鋼質(zhì)磨球易變形、相互間易粘連，影響水泥平均粒度的一致性，水泥強(qiáng)度波動大、后期易發(fā)生不規(guī)則變形；而陶瓷材料因高熔點(diǎn)、高硬度和耐熱等優(yōu)異性能廣泛應(yīng)用在礦產(chǎn)、冶金、化工、食品、建材等行業(yè)。

目前，先進(jìn)的陶瓷材料根據(jù)其使用范圍和材料的特性的不同主要分為功能陶瓷材料和結(jié)構(gòu)陶瓷材料。結(jié)構(gòu)陶瓷材料是指具有耐高溫抗磨損特性，可作為高性能機(jī)械結(jié)構(gòu)零件新材料的陶瓷，石英、玻璃、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷、硅鋁酸陶瓷、復(fù)合陶瓷等屬于結(jié)構(gòu)陶瓷材料。像氧化鋯陶瓷研磨球、硅酸鋯陶瓷研磨球這些屬于高端的研磨材料比重大、性能好，但成本比較高；而其它的普通陶瓷研磨球、玻璃球研磨效率低，磨耗高，強(qiáng)度低。因此需要一種具有硬度大、密度大、對物料無污染或污染很小、耐磨性強(qiáng)、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)的復(fù)合陶瓷體，從而使得復(fù)合陶瓷體得到更為廣泛的應(yīng)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問題的不足，提供一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體及其生產(chǎn)工藝，提高了復(fù)合陶瓷體的耐磨性、硬度、抗沖擊性，延長其使用壽命，同時(shí)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率、且綠色環(huán)保。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題的不足而采用的技術(shù)方案是： 一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體，具有光滑的表面，形狀為球形，體積密度＞3.7 g/cm³，莫氏硬度為9，吸水量＜0.01％，當(dāng)量磨耗＜0.05％，氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料由氧化鋁微粉、氧化鋁晶須、氧化鋯和結(jié)合劑組成，各物料的重量份數(shù)及加入比例是：氧化鋁微粉97-99份、氧化鋁晶須0.1-0.5份、氧化鋯0.4-2.5份和結(jié)合劑0.05-0.1份。

本發(fā)明，所述的氧化鋁微粉粒徑為0.1-2μm。

本發(fā)明，所述的氧化鋯為納米顆粒，粒徑為4-60nm。

本發(fā)明，所述的氧化鋁晶須平均直徑為0.5-2μm，平均長度為8-100μm。

本發(fā)明，所述的結(jié)合劑為La₂O₃、Y₂O₃、SiO₂、TiO₂、CaO、 MgO、滑石中的任意一種或多種混合物。

一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟一：將氧化鋁微粉97-99份、氧化鋁晶須0.1-0.5份、氧化鋯0.4-2.5份和結(jié)合劑0.05-0.1份放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐36-50h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，備用；

步驟二：將步驟一得到的料漿輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐2-4天得到含水量1.5-3%的粉料，備用；

步驟三：將步驟二得到的粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.5-1%的球形坯體；

步驟四：將步驟三得到的球形坯體預(yù)先在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，經(jīng)在1300-1380℃保溫5.5-8h即為燒結(jié)產(chǎn)品；

步驟五：將步驟四得到的燒結(jié)產(chǎn)品，再放入球磨機(jī)，加入水和氮化硼進(jìn)行研磨，研磨5-24h后出磨干燥后包裝。

本發(fā)明，所述的步驟一中得到的料漿細(xì)度D50≤1.2μm。

本發(fā)明，所述的步驟四中燒結(jié)升溫過程分為三段：

a: 將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為11-20℃/min，保溫時(shí)間為0.5-2h；

b: 將球形坯體從500℃升溫到1000℃，升溫速率為6-10℃/min，保溫時(shí)間為1-3h；

c: 將球形坯體從1000℃升溫到1300-1380℃，升溫速率為1-5℃/min，保溫時(shí)間為5.5-8h。

本發(fā)明，所述的步驟五中研磨時(shí)燒結(jié)產(chǎn)品、水和氮化硼按重量份數(shù)加入的比例為：燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、氮化硼1份。

本發(fā)明，所述的氮化硼的粒度為20-200nm。

本發(fā)明的有益效果是：

1．原料采用了平均直徑為0.5-2μm、平均長度為8-100μm的氧化鋁晶須，在陶瓷體中具有橋聯(lián)、釘扎、偏轉(zhuǎn)等作用，不僅明顯提高陶瓷體強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性以及熱疲勞性能；同時(shí)，氧化鋁晶須質(zhì)輕，使陶瓷體重量較輕，耗能較低，降低了生產(chǎn)成本。

2.原料中采用納米顆粒氧化鋯，使得陶瓷體中的氣孔或缺陷尺寸大大減少，提高了陶瓷體的斷裂韌性；納米顆粒氧化鋯晶粒間的滑移使得陶瓷體表現(xiàn)出獨(dú)特的超塑性；同時(shí)納米顆粒被壓成型后，納米級彌散相的存在使得陶瓷體產(chǎn)生優(yōu)異的強(qiáng)韌化效果，在較低溫度下燒結(jié)就能達(dá)到致密性的目的，且性能優(yōu)異。

3.該陶瓷體生產(chǎn)工藝中燒結(jié)升溫過程采取分段升溫，并且在不同的溫度段匹配不同的升溫速率，同時(shí)在每一段升溫后均精確控制一定的保溫時(shí)間；例如在燒結(jié)過程中，將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為11-20℃/min，將球形坯體從500℃升溫到1000℃，升溫速率為6-10℃/min，將球形坯體從1000℃升溫到1300-1380℃，升溫速率為1-5℃/min，申請人通過多次實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)：采用上述三段式升溫方式最為合理；其次在每一次升溫后均施加一定的保溫時(shí)間，上述步驟使得陶瓷體獲得了較好的致密化效果，從而提高了陶瓷體硬度、耐磨性、抗沖擊性等性能。

4.在燒結(jié)后，將燒結(jié)產(chǎn)品再次放入球磨機(jī)，加入水和氮化硼進(jìn)行研磨，此處，所加入的氮化硼實(shí)現(xiàn)兩種作用：首先，由于氮化硼本身的硬度較高，對一些表面具有缺陷或者表層內(nèi)部有缺陷的燒結(jié)陶瓷體有一定的破壞作用，對于該類表面缺陷較大、硬度小、抗壓能力小的陶瓷體在二次成型過程中由于摩損較大而被篩選出來，這對后續(xù)陶瓷體用于水泥研磨提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量有很大的影響，如果此時(shí)不篩選出來，后續(xù)在制備水泥過程中，表面具有缺陷、硬度小、抗壓能力小的陶瓷體在很短的時(shí)間內(nèi)就被破壞掉，不僅加速了其他正常陶瓷體的毀壞速度，從而降低陶瓷體的使用壽命，而且斷裂或破碎的陶瓷體還會影響水泥的質(zhì)量，對水泥有一定的污染，影響生產(chǎn)效率，浪費(fèi)財(cái)力和人力；其次，采用較硬的氮化硼，同時(shí)限定其粒度為20-200nm，實(shí)現(xiàn)了研磨過程中在瞬時(shí)高溫高壓的作用下，在粗糙表面的觸點(diǎn)上發(fā)生固體間的接觸，而產(chǎn)生固體摩擦，氮化硼具有極好的潤滑性能以及高溫穩(wěn)定性，即便是在極高的溫度下氮化硼依然能保持其潤滑性和惰性，在研磨過程中氮化硼可以減少陶瓷體表面接觸壓力，防止晶界微裂紋的形成和擴(kuò)展粘連，減少微裂紋相互連結(jié)在一起形成大裂紋以導(dǎo)致晶粒的撥出或斷裂從而減少陶瓷體的壽命，提高陶瓷體產(chǎn)品的表面潔度使其獲得良好的表面質(zhì)量。

5.本發(fā)明制備的陶瓷體硬度高，有效地控制了水泥粉的細(xì)度，制備出細(xì)度均勻一致的同批水泥粉，且制備出的水泥性能穩(wěn)定、散差較小、強(qiáng)度波動較小、凈度高，使其后期不會發(fā)生不規(guī)則變形，安全和質(zhì)量得到了保障；陶瓷體耐高溫，在高溫條件下不會發(fā)生軟化、變形或粘連，能夠適應(yīng)長時(shí)間、高強(qiáng)度的工作環(huán)境；重量輕，體積密度大于3.7g/cm³，當(dāng)量磨耗小，小于0.05%，壽命長、更換周期長，物耗低，降低了成本；此外，在水泥粉研磨的過程中不會因添加鉻存在污染現(xiàn)象，是一種綠色環(huán)保材料，符合國家產(chǎn)業(yè)政策；該陶瓷體為非金屬材料，在研磨運(yùn)行中傳熱速率慢，有效地降低了水泥磨內(nèi)溫度和水泥產(chǎn)品溫度，避免了水泥中石膏的脫水問題。因此該發(fā)明的陶瓷體各項(xiàng)性能指標(biāo)得到有效提高，具有很高的價(jià)值和創(chuàng)造意義。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明為一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體及其生產(chǎn)工藝，其具體的實(shí)施方式為：

一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體，具有光滑的表面，形狀為球形，體積密度＞3.7 g/cm³，莫氏硬度為9，吸水量＜0.01％，當(dāng)量磨耗＜0.05％，氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料由氧化鋁微粉、氧化鋁晶須、氧化鋯和結(jié)合劑組成，各物料的重量份數(shù)及加入比例是：氧化鋁微粉97-99份、氧化鋁晶須0.1-0.5份、氧化鋯0.4-2.5份和結(jié)合劑0.05-0.1份。

本發(fā)明，所述的氧化鋁微粉粒徑為0.1-2μm。

本發(fā)明，所述的氧化鋯為納米顆粒，粒徑為4-60nm。

本發(fā)明，所述的氧化鋁晶須平均直徑為0.5-2μm，平均長度為8-100μm。

本發(fā)明，所述的結(jié)合劑為La₂O₃、Y₂O₃、SiO₂、TiO₂、CaO、 MgO、滑石中的任意一種或多種混合物。

一種用于水泥磨的氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟一：將氧化鋁微粉97-99份、氧化鋁晶須0.1-0.5份、氧化鋯0.4-2.5份和結(jié)合劑0.05-0.1份放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐36-50h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，備用；

步驟二：將步驟一得到的料漿輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐2-4天得到含水量1.5-3%的粉料，備用；

步驟三：將步驟二得到的粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.5-1%的球形坯體；

步驟四：將步驟三得到的球形坯體預(yù)先在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，經(jīng)在1300-1380℃保溫5.5-8h即為燒結(jié)產(chǎn)品；

步驟五：將步驟四得到的燒結(jié)產(chǎn)品，再放入球磨機(jī)，加入水和氮化硼進(jìn)行研磨，研磨5-24h后出磨干燥后包裝。

本發(fā)明，所述的步驟一中得到的料漿細(xì)度D50≤1.2μm。

本發(fā)明，所述的步驟四中燒結(jié)升溫過程分為三段：

a: 將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為11-20℃/min，保溫時(shí)間為0.5-2h；

b: 將球形坯體從500℃升溫到1000℃，升溫速率為6-10℃/min，保溫時(shí)間為1-3h；

c: 將球形坯體從1000℃升溫到1300-1380℃，升溫速率為1-5℃/min，保溫時(shí)間為5.5-8h。

本發(fā)明，所述的步驟五中研磨時(shí)燒結(jié)產(chǎn)品、水和氮化硼按重量份數(shù)加入的比例為：燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、氮化硼1份。

本發(fā)明，所述的氮化硼的粒度為20-200nm。

本文所述的陶瓷體具有光滑的表面是指制備出的陶瓷體表面光潔、無缺陷和劃痕，經(jīng)檢測陶瓷體的表面粗糙度Ra= 3-5nm。

實(shí)施例1

氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料各物料的重量份數(shù)及加入比例是：粒徑為0.1μm的氧化鋁微粉97份，平均直徑為0.5μm、平均長度為8μm的氧化鋁晶須0.1-0.5份，粒徑為4nm的納米氧化鋯0.4-2.5份，滑石和Y₂O₃0.05-0.1份（滑石：Y₂O₃=1:1）。

首先將粒徑為粒徑為0.1μm的氧化鋁微粉97份，平均直徑為0.5μm、平均長度為8μm的氧化鋁晶須0.1-0.5份，粒徑為4nm的納米氧化鋯0.4-2.5份，滑石和Y₂O₃0.05-0.1份（滑石：Y₂O₃=1:1）放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐36-50h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，然后輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐2-4天得到含水量1.5-3%的粉料，將粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.5-1%的球形坯體；預(yù)先將球形坯體在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，先將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為13℃/min，保溫時(shí)間為1h；然后將其升溫速率定為8℃/min，溫度升溫到1000℃，保溫時(shí)間為2h；最后將溫度以3℃/min的速率升溫到1350℃，保溫時(shí)間為6h即為燒結(jié)產(chǎn)品；然后再將燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、粒度為20nm的氮化硼1份放入球磨機(jī)進(jìn)行研磨，研磨5h后出磨干燥后包裝。

實(shí)施例2

氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料各物料的重量份數(shù)及加入比例是：粒徑為2μm的氧化鋁微粉99份，平均直徑為2μm、平均長度為100μm的氧化鋁晶須0.3份，粒徑為60nm的納米氧化鋯0.6份，Y₂O₃0.1份。

首先將粒徑為2μm的氧化鋁微粉99份，平均直徑為2μm、平均長度為100μm的氧化鋁晶須0.3份，粒徑為60nm的納米氧化鋯0.6份，Y₂O₃0.1份放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐36h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，然后輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送輸送到大料倉中陳腐2-4天得到含水量3%的粉料，將粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.5%的球形坯體；預(yù)先將球形坯體在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，先將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為11℃/min，保溫時(shí)間為0.5h；然后將其升溫速率定為6℃/min，溫度升溫到1000℃，保溫時(shí)間為3h；最后將溫度以4℃/min的速率升溫到1350℃，保溫時(shí)間為5.5h，即為燒結(jié)產(chǎn)品；然后再將燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、粒度為40nm的氮化硼1份放入球磨機(jī)進(jìn)行研磨，研磨24h后出磨干燥后包裝。

實(shí)施例3

氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料各物料的重量份數(shù)及加入比例是：粒徑為1μm的氧化鋁微粉98份，平均直徑為1μm、平均長度為60μm的氧化鋁晶須0.1份，粒徑為10nm的納米氧化鋯1.8份，SiO₂、CaO、 MgO0.1份（SiO₂: CaO: MgO =1:1:2）。

首先將上述配料放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行40時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐50h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，然后輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐4天得到含水量2%的粉料，將粉料采用擠壓成型的方法成坯，得到含水量1%的球形坯體；預(yù)先將球形坯體在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，先將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為15℃/min，保溫時(shí)間為1.5h；然后將其升溫速率定為10℃/min，溫度升溫到1000℃，保溫時(shí)間為3h；最后將溫度以5℃/min的速率升溫到1300℃，保溫時(shí)間為8h即為燒結(jié)產(chǎn)品；然后再將燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、粒度為100nm的氮化硼1份放入球磨機(jī)進(jìn)行研磨，研磨16h后出磨干燥后包裝。

實(shí)施例4

氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料各物料的重量份數(shù)及加入比例是：粒徑為0.8μm的氧化鋁微粉97.5份，平均直徑為1.5μm、平均長度為100μm的氧化鋁晶須0.5份，粒徑為20nm納米氧化鋯1.92份，Y₂O₃、SiO₂、CaO、 MgO 0.08份（Y₂O₃:SiO₂: CaO: MgO =1:1:1:1）。

首先將上述配料放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐48h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，然后輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐3天得到含水量1.5%的粉料，將粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.7%的球形坯體；預(yù)先將球形坯體在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，先將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為20℃/min，保溫時(shí)間為2h；然后將其升溫速率定為7℃/min，溫度升溫到1000℃，保溫時(shí)間為1h；最后將溫度以2℃/min的速率升溫到1380℃，保溫時(shí)間為6.5h即為燒結(jié)產(chǎn)品；然后再將燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、粒度為200nm的氮化硼1份放入球磨機(jī)進(jìn)行研磨，研磨18h后出磨干燥后包裝。

實(shí)施例5

氧化鋯-剛玉復(fù)合陶瓷體的原料各物料的重量份數(shù)及加入比例是：粒徑為0.5μm的氧化鋁微粉97.3份，平均直徑為1μm、平均長度為40μm的氧化鋁晶須0.1份，粒徑為30nm的納米氧化鋯2.5份，La₂O₃、SiO₂、TiO₂、CaO、 MgO 0.1份（La₂O₃:SiO₂:TiO₂:CaO: MgO =1:1:1:1:1）。

首先將上述配料放入球磨機(jī)，加入水進(jìn)行濕磨，運(yùn)行30-45時(shí)，過0.063mm篩出磨放入泥漿池中攪拌陳腐48h，再進(jìn)行除鐵得到含水量60%的料漿，然后輸入噴霧干燥塔中進(jìn)行噴霧制粉，將干燥后的粉料輸送到大料倉中陳腐2天得到含水量1.5%的粉料，將粉料采用擠壓成型或注射成型的方法成坯，得到含水量0.5-1%的球形坯體；預(yù)先將球形坯體在室溫放置，使球形坯體溫度降至10-150℃，然后送入高溫隧道窯中燒結(jié)，先將球形坯體預(yù)熱到500℃，升溫速率為12℃/min，保溫時(shí)間為2h；然后將其升溫速率定為9℃/min，溫度升溫到1000℃，保溫時(shí)間為2.5h；最后將溫度以1℃/min的速率升溫到1360℃，保溫時(shí)間為6h即為燒結(jié)產(chǎn)品；然后再將燒結(jié)產(chǎn)品100份、水10份、粒度為150nm的氮化硼1份放入球磨機(jī)進(jìn)行研磨，研磨5h后出磨干燥后包裝。

為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，按照工業(yè)陶瓷行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，將陶瓷體或陶瓷球在規(guī)定的條件下進(jìn)行研磨，考查陶瓷體或陶瓷球的耐磨性能，陶瓷體或陶瓷球的耐磨性能測試數(shù)據(jù)值見下表：

由上述結(jié)果可知：采用本發(fā)明制備的陶瓷體的當(dāng)量磨耗較小，比市場普通配方制備的陶瓷球耐磨性能較好，同時(shí)在原料中沒有添加氧化鋁晶須制備出的陶瓷體和沒有添加納米氧化鋯制備出的陶瓷體耐磨性較低；還有在二次研磨過程中沒有添加氮化硼制備出的陶瓷體耐磨性、抗沖擊性較低，這表明氧化鋁晶須、納米氧化鋯的加入以及在二次研磨過程中氮化硼的加入都明顯地提高了陶瓷體的強(qiáng)度、耐磨性以及抗沖擊性，從而提高研磨效率，延長陶瓷體的使用壽命，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

對上述所公開實(shí)施例的說明，僅為了使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。本發(fā)明將不限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的內(nèi)容相一致的最寬的范圍。