>[0138] 升壓：脫附步驟結(jié)束后，關(guān)閉閥V5,閥V6處于開啟狀態(tài)并調(diào)節(jié)開度，使用來自管線 P4的0. 6MPa氫氣對床層進行升壓，升壓步驟所用時間為140秒，升壓結(jié)束后，關(guān)閉閥V6,床 層1壓力達到反應初始壓力，至此完成一個循環(huán)步驟。
[0139] 各實例進行異構(gòu)化反應的條件、順放后壓力及反應結(jié)果見表3。
[0140] 實例 13
[0141] 將實例9所得異構(gòu)化產(chǎn)物分離輕重組分后，循環(huán)回模擬移動床液相吸附分離裝 置，與表1所示組成的進行吸附分離的新鮮C8芳烴原料混合，新鮮C8芳烴原料進料量不變， 混合后物料中PX含量為35. 97質(zhì)量％。將此原料按實例4所述的方法進行模擬移動床液 相吸附分離PX，不同的是吸附分離溫度降至150°C，壓力為0. 7MPa，步進時間縮短至65秒， 所得PX純度為99. 92質(zhì)量％，收率為99. 55質(zhì)量％。
[0142] 實例 14
[0143] 將實例12所得異構(gòu)化產(chǎn)物分離輕重組分后，循環(huán)回模擬移動床液相吸附分離裝 置，與表1所示組成的進行吸附分離的新鮮C8芳烴原料混合，新鮮C8芳烴原料進料量不變， 混合后原料PX含量為36. 28質(zhì)量％。取此原料，按實例4的方法進行模擬移動床液相吸附 分離PX，不同的是吸附分離溫度降至145°C，壓力為0. 7MPa，步進時間縮短至60秒，所得PX 產(chǎn)品純度為99. 91質(zhì)量％，收率為99. 49質(zhì)量％。
[0144] 表 1
[0145]
[0146] NA-非芳烴，PDEB-對二乙苯
[0147] 表 2
[0148]
【主權(quán)項】
1. 一種生產(chǎn)對二甲苯和乙苯的方法，包括以下步驟： (1) 將混合C8芳烴進行液相吸附分離，分離其中的對二甲苯，得到對二甲苯和吸余油； (2) 將（1)步所得吸余油作為原料通入變壓吸附裝置的吸附劑床層進行氣相變壓吸附 分離，得到乙苯和氣相吸附分離吸余物； (3) 將（2)步所得氣相吸附分離吸余物以氣相狀態(tài)通入裝有異構(gòu)化催化劑的床層，在 0. 4~5. 0MPa、200~420°C條件下進行異構(gòu)化反應，然后使反應后物料脫附。2. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于將（3)步脫附所得的異構(gòu)化產(chǎn)物返回（1) 步作為液相吸附分離的原料。3. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的液相吸附分離為模擬移動床液相吸 附分離，吸附分離C8芳烴的溫度為130~230°C。4. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述氣相變壓吸附分離的每個吸附床在一 個循環(huán)周期中依次進行如下步驟：吸附、均壓降壓、順向放壓、置換、逆向放壓、吹掃、均壓升 壓、終升壓。5. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于每個吸附床在一個循環(huán)周期中依次進行的 各步驟中，在吹掃和均壓升壓之間增加回收步驟。6. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的吸附是使變壓吸附原料在氣相下進 入吸附床吸附其中的乙苯，吸附溫度為170~330°C、吸附壓力為0. 2~I. 3MPa，未被吸附 的組分流出吸附床，一部分作為終升壓用氣，其余作為吸余物排出變壓吸附裝置。7. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的均壓降壓包括一步或多步均壓降 壓，是將吸附床出口端分別與需要升壓的吸附床出口端和緩沖罐連通，使相連的兩個吸附 床或降壓的吸附床與緩沖罐壓力相等。8. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的順向放壓是沿與吸附進出料方向相 同的方向?qū)⑽酱矇毫抵林脫Q壓力，此步驟流出組分可返回作氣相變壓吸附的進料，置 換壓力為〇? 2~0? 3MPa。9. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的置換是從吸附床入口端通入部分逆 向放壓氣進行順向置換，流出組分返回作為變壓吸附進料。10. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的逆向放壓是沿與吸附進出料方向 相反的方向降低壓力至〇. IMPa，所得組分為吸出物。11. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的吹掃是逆著吸附方向通入吹掃氣 體，將吸附床中殘留的組分吹掃出來，所得組分為吸出物。12. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的均壓升壓包括一步或多步均壓升 壓，將完成吹掃步驟的吸附床分別與充壓的緩沖罐和處于均壓降壓步驟的吸附床相連通， 以提高吸附床的壓力。13. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的終升壓是利用處于吸附步驟的吸 附床流出物對均壓升壓后的吸附床進行逆向升壓，使吸附床壓力達到吸附壓力。14. 按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述的回收步驟是將順向放壓和置換步 驟吸附床的流出物再導入吸附床，回收其中的乙苯。15. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于吹掃步驟所用的吹掃氣為氮氣、氫氣、二 氧化碳、甲烷、乙烷或丙烷。16. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于吹掃步驟所用吹掃氣為吸附床中空隙體 積的1~20倍。17. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于（2)步變壓吸附分離所用的吸附劑包括 80~98質(zhì)量％的具有MFI結(jié)構(gòu)或MEL結(jié)構(gòu)的分子篩和2~20質(zhì)量％的粘結(jié)劑。18. 按照權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于所述的具有MFI結(jié)構(gòu)的分子篩為ZSM-5、 Silicalite-I或TS-I分子篩，所述具有MEL結(jié)構(gòu)的分子篩為ZSM-ll、Silicalite-2或TS-2 分子篩，所述的粘結(jié)劑為膨潤土、高嶺土、珍珠石、地開石或埃洛石。19. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于（3)步所述氣相吸附分離吸余油進入異構(gòu) 化催化劑床層的體積空速為0. 5~40小時、20. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述氣相吸附分離吸余油進入催化劑床 層進行異構(gòu)化反應的方法為：先將氣相吸附分離吸余油通入催化劑床層，再停止進料，使氣 相吸附分離吸余油在催化劑床層中停留進行吸附反應。21. 按照權(quán)利要求20所述的方法，其特征在于所述的氣相吸附分離吸余油在催化劑床 層中停留進行吸附反應的時間為進料時間的〇. 8~20倍。22. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于（3)步使反應后物料脫附的方法為分壓脫 附或降壓脫附。23. 按照權(quán)利要求22所述的方法，其特征在于所述的降壓脫附是將壓力降至0. 1~ 0. 3MPa，再進行反應后物料的脫附。24. 按照權(quán)利要求22所述的方法，其特征在于所述的分壓脫附是向催化劑床層通入非 反應性氣體，降低反應后物料的分壓使其脫附。25. 按照權(quán)利要求23所述的方法，其特征在于在降壓脫附前進行順向放壓，順放結(jié)束 后床層壓力為初始壓力的20~95%，順向放壓所得物流重新作為異構(gòu)化反應進料。26. 按照權(quán)利要求24所述的方法，其特征在于在分壓脫附前，通入非反應性氣體吹掃 催化劑床層，吹掃所得物流重新作為異構(gòu)化反應進料。27. 按照權(quán)利要求26所述的方法，其特征在于所述用于吹掃催化劑床層的非反應性氣 體的體積空速為30~120小時\吹掃氣體用量為催化劑床層非選擇性體積的1~50倍。28. 按照權(quán)利要求24、26或27所述的方法，其特征在于所述的非反應性氣體選自氮氣、 氫氣、氬氣、甲烷、乙烷、丙烷和二氧化碳中的至少一種。29. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于（3)步中氣相吸附分離吸余油進行異構(gòu)化 反應的時間為脫附時間的〇. 8~10倍。30. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于（3)步所述異構(gòu)化催化劑包括70~98質(zhì) 量％的活性組分和2~30質(zhì)量％的粘結(jié)劑。31. 按照權(quán)利要求30所述的方法，其特征在于所述活性組分選自氫型的具有MFI、MEL、 EUO、FER、MFS、MTT、NES和TON結(jié)構(gòu)的分子篩中的至少一種，所述的粘結(jié)劑選自高嶺土、膨潤 土、凹凸棒土、氧化鋁、氧化鎂、氧化鋯、氧化硼、二氧化鈦和二氧化硅中的至少一種。
【專利摘要】本發(fā)明提供的生產(chǎn)對二甲苯和乙苯的方法，包括以下步驟：(1)將混合C8芳烴進行液相吸附分離，分離其中的對二甲苯，得到對二甲苯和吸余油；(2)將(1)步所得吸余油作為原料通入變壓吸附裝置的每個吸附劑床層進行氣相變壓吸附分離，得到乙苯和氣相吸附分離吸余物；(3)將(2)步所得氣相吸附分離吸余物以氣相狀態(tài)通入裝有異構(gòu)化催化劑的床層，在0.4～5.0MPa、200～420℃條件下進行異構(gòu)化反應，然后使反應后物料脫附。該方法可從C8芳烴中分離出高純度的對二甲苯和乙苯產(chǎn)品，可降低聯(lián)合工藝的能耗。
【IPC分類】C07C15/073, C07C7/12, C07C7/13, C07C5/27, C07C15/08
【公開號】CN105085136
【申請?zhí)枴緾N201410187105
【發(fā)明人】劉宇興, 郁灼, 王德華, 王輝國, 李犇, 楊彥強, 馬劍鋒
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院
【公開日】2015年11月25日
【申請日】2014年5月5日