本發(fā)明屬于汽車配件技術領域，涉及汽車迎賓踏板，尤其涉及一種汽車迎賓踏板制作方法。

背景技術：

目前，市面上的汽車迎賓踏板多為純金屬件；或者在常溫下，將成型好的單個塑料件粘結到成型好的單個金屬件背面。依此傳統(tǒng)粘結方式制作的迎賓踏板，將單件產品中的金屬和塑料件在常溫下進行粘結，制作非常耗時，且生產效率低下、結構穩(wěn)定性不高，另外，金屬件和塑料件邊緣位置對齊不夠精準，影響產品周圈的外觀形象。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于針對上述現有技術中的不足，提供一種汽車迎賓踏板制作方法，以實現快速生產、產品結構穩(wěn)定且時尚美觀的目的。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種汽車迎賓踏板制作方法，它包括沖壓、噴涂、嵌件注塑和添加附件四道工序。

本發(fā)明的具體步驟如下：

1)沖壓，選取鋁箔并對其進行精密沖壓，使其形成外表面具有凸起字體和凸起線條及周圈翻邊的鋁基體；

2)噴涂，將高分子熱敏感膠黏劑噴涂于鋁基體的內表面，并在90～100℃的烘箱中烘烤7～10分鐘，形成高分子熱敏感膠黏劑層；

3)嵌件注塑，將內表面涂覆有高分子熱敏感膠黏劑的鋁基體放入專用的注塑模具的型腔內進行嵌件注塑，進而于鋁基體的背面形成具有塑料爪子的塑料基體，進而于鋁基體的背面形成具有塑料爪子的塑料基體，該塑料基體通過高分子熱敏感膠黏劑層與鋁基體固定連接；

4)在塑料基體的塑料爪子上安裝橡膠墊及用于與車身相連的金屬爪子，完成汽車迎賓踏板的制作。

進一步地，步驟1)中的鋁箔的厚度為0.25mm±0.05mm，優(yōu)選數值為0.25mm。

進一步地，步驟3)中的精密注塑模具的凹模表面與型芯表面分別呈凸起的圓弧狀和凹陷的圓弧狀，并由此形成型腔的預變形弧面；該凹模表面設有與鋁基體表面的凸起字體及凸起線條相匹配的凹槽，該鋁基體的外表面與凹模表面貼合。

進一步地，所述預變形弧面的弧度為Π/9±Π/60，優(yōu)選數值Π/9(也即，所述預變形弧面所對應的圓心角為20度±3度，優(yōu)選數值20度)。

進一步地，步驟1)中的凸起線條對稱分布于凸起字體的兩側。

進一步地，步驟3)中的塑料爪子均勻分布于塑料基體的外表面。

本發(fā)明提出的汽車迎賓踏板制作方法具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明中鋁基體和塑料基體通過高分子熱敏感膠黏劑熔接為一個牢牢的整體嵌件注塑體，其結構穩(wěn)定牢靠，經久耐用；極大地降低了傳統(tǒng)汽車迎賓踏板容易開裂的風險。

2、本發(fā)明采用嵌件注塑成型的制作方式，注塑周期短，注塑一模所需的時間僅需一分鐘左右；根據產品需求量，每模可制作兩件、四件、六件等甚至更多，含多個產品的嵌件注塑成型生產方式，其生產過程快捷方便，大大提高了產品的生產效率；而傳統(tǒng)汽車統(tǒng)迎賓踏板的生產方式，是將鋁件和塑料件單獨制作成型后，再將鋁件和塑料件在常溫粘結，然后使其在工裝下固定很長一段時間；該傳統(tǒng)生產方式的制作過程繁瑣且非常耗時。

3、本發(fā)明中每模產品都是通過模具保證其尺寸結構，精密度高且鋁基體和塑料基體的邊緣相對位置非常整齊，鋁基體外觀面的凸起字體及外觀面凸起線條非常清晰，外形美觀時尚；而按照傳統(tǒng)汽車迎賓踏板的制作方法，產品邊緣整齊度較低。

4、本發(fā)明中將高分子熱敏感膠黏劑噴涂于鋁基體的內表面，其與傳統(tǒng)采用的刷涂方式相比的優(yōu)點在于：a、能夠使高分子熱敏感膠黏劑均勻分布于鋁基體的內表面，進而使鋁基體與塑料基體接觸面的粘結力均勻牢靠；b、鋁基體周圈翻邊處的內側能被充分噴涂上高分子熱敏感膠黏劑的同時，也使高分子熱敏感膠黏劑不至于經產品的邊緣溢流到產品的外表面；c、噴涂效率高，制作過程穩(wěn)定可靠。

5、本發(fā)明根據零件的結構特征和材料特性，對注塑模具型腔采用了巧妙的預變型彎曲結構設計，在注塑完成后的冷卻過程中，可有效消除塑料基體和鋁基體之間因收縮程度不同而產生的內應力及產品結構變形的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中汽車迎賓踏板的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明中汽車迎賓踏板的效果圖。

圖3為圖2中A-A向局部剖視圖。

圖中：1-塑料基體；2-高分子熱敏感膠黏劑層；3-鋁基體；5-塑料爪子；7- 周圈翻遍；8-凸起線條；9-凸起字體；11-金屬卡子；12-橡膠墊。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本發(fā)明的優(yōu)選實施例。

請參閱圖1至圖3，一種汽車迎賓踏板制作方法，它包括沖壓、噴涂、嵌件注塑和添加附件四道工序。

本發(fā)明的具體步驟如下：

1)沖壓，選取鋁箔并對其進行精密沖壓，使其形成表面具有凸起字體9和凸起線條8及周圈翻邊7的鋁基體3；

2)噴涂，將高分子熱敏感膠黏劑噴涂于鋁基體3的內表面，并在90～100℃的烘箱中烘烤7～10分鐘，形成高分子熱敏感膠黏劑層2；

3)嵌件注塑，將內表面涂覆有高分子熱敏感膠黏劑的鋁基體3放入專用的注塑模具的型腔內進行嵌件注塑，進而于鋁基體3的背面形成具有塑料爪子的塑料基體1，該塑料基體1通過高分子熱敏感膠黏劑層2與鋁基體3固定連接；

4)在塑料基體1的塑料爪子5上安裝橡膠墊12及用于與車身相連的金屬卡子11，完成汽車迎賓踏板的制作，通過金屬卡子11可保證該汽車迎賓踏板快速安裝固定到汽車車身對應的開槽位置。

進一步地，步驟1)中的鋁箔的厚度為0.25mm±0.05mm，優(yōu)選數值為0.25mm。

進一步地，步驟3)中的精密注塑模具的凹模表面與型芯表面分別呈凸起的圓弧狀和凹陷的圓弧狀，并由此形成型腔的預變形弧面；該凹模表面設有與鋁基體表面的凸起字體及凸起線條相匹配的凹槽，該鋁基體的外表面與凹模表面貼合。

進一步地，所述預變形弧面的弧度為Π/9±Π/60，優(yōu)選數值Π/9(也即，所述預變形弧面所對應的圓心角為20度±3度，優(yōu)選數值20度)。

進一步地，步驟1)中的凸起線條8對稱分布于凸起字體9的兩側。

進一步地，步驟3)中的塑料爪子5均勻分布于塑料基體1的外表面。

為解決現有技術中零件在注塑完成后的冷卻過程中，塑料基體收縮的同時鋁基體幾乎不收縮而導致的零件整體朝其背面(塑料基體外表面)縱向收縮彎曲變形的問題，如前所述，我們對注塑模具的凹模及型芯的結構作了預變形設計，并由此形成了具有預變形弧面的型腔；同時，利用0.25mm厚度鋁箔作為鋁基體所具有的柔軟性，可實現其在縱向彎曲20°左右的情況下，仍不會導致其因塑性變形而受損；利用此特性，鋁基體可以被順利地定位貼合到經預變型設計的凹模表面；進而，本方案中鋁基體不用像傳統(tǒng)的金屬嵌件一樣需在注塑前進行預加熱，也不會出現因金屬和塑料材質的收縮率不同而導致的零件被拉裂的風險。

注塑完成后，零件整體的彎曲弧度與前述預變形弧面一致，在冷卻過程中，因塑料基體收縮而鋁基體幾乎不收縮，使得零件整體朝其背面(塑料基體外表面)縱向收縮，進而使其逐漸自然收縮變直，同時零件的內應力也隨之消失。

這里發(fā)明的描述和應用是說明性的，并非想將本發(fā)明的范圍限制在上述實施例中；在不脫離本發(fā)明范圍和精神的情況下，可以對這里所披露的實施例進行其它變形和改變。