本發(fā)明涉及汽車安全氣囊領(lǐng)域，尤其涉及一種乘員側(cè)安全氣囊加強框。

背景技術(shù)：

目前為了減輕行車過程中發(fā)生撞擊事故而給車內(nèi)人員帶來的傷害，大部分車輛都會配置有安全氣囊。其中乘員側(cè)安全氣囊設(shè)置于儀表板內(nèi)部，其通過氣囊加強框與儀表板連接，氣囊加強框用于固定氣囊并對氣囊爆破后的伸展方向進行導(dǎo)向。請參閱圖1，現(xiàn)有汽車的乘員側(cè)安全氣囊結(jié)構(gòu)一般包括：氣囊加強框1’、儀表板本體4’、氣囊模塊5’、兩氣囊支架6’和一金屬橫梁7’，氣囊加強框1’以振動摩擦焊接的方式連接于儀表板本體4’，氣囊模塊5’固定設(shè)置于氣囊加強框1’的側(cè)框體12’內(nèi)，氣囊模塊5’底部通過兩氣囊支架6’連接金屬橫梁7’，金屬橫梁7’固定于外部車體。

現(xiàn)有的氣囊加強框為了保證氣囊爆破過程的穩(wěn)定性通常具有較大的強度，使得安裝有氣囊加強框的儀表板區(qū)域強度也較大，無法滿足國標GB11552中關(guān)于碰撞潰縮的吸能要求。當(dāng)乘客身體不慎或由于外界因素撞擊儀表板總成4’時，儀表板總成4’表面的塌陷量會很小，儀表板總成4’表面抵御并吸收了大部分的碰撞能量，撞擊能量沒有有效傳遞到氣囊支架6’和金屬橫梁7’上，無法實現(xiàn)撞擊能量的有效吸收，儀表板無法緩解乘客對儀表板的撞擊能量，且當(dāng)撞擊速度較大時會對乘客造成較大的傷害。

目前為了解決上述問題，通常是對儀表板進行結(jié)構(gòu)設(shè)計更改，但這些更改往往帶來模具修改量大、費用高、周期長的問題，且每次結(jié)構(gòu)更改，都要進行氣囊爆破和碰撞試驗的驗證，使得開發(fā)成本大幅度增加。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明提供一種乘員側(cè)安全氣囊加強框，其帶有強度弱化結(jié)構(gòu)，在保證氣囊爆破過程安全穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，也滿足了國標GB11552中關(guān)于碰撞潰縮的吸能要求，具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低、安全性高的優(yōu)點。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種乘員側(cè)安全氣囊加強框，包括氣囊加強框本體，所述氣囊加強框本體包括一基板和一側(cè)框體，所述基板形成有一氣囊門，所述側(cè)框體的底面固定于所述氣囊門外圍，所述基板的面積大于所述側(cè)框體的底面圍繞形成的面積，所述側(cè)框體形成至少一強度弱化結(jié)構(gòu)，或所述側(cè)框體和所述基板分別形成至少一強度弱化結(jié)構(gòu)，所述強度弱化結(jié)構(gòu)包括一開口槽。

側(cè)框體上的開口槽自側(cè)框體的頂部朝向基板延伸，基板上的開口槽自基板的外沿向內(nèi)朝向側(cè)框體延伸。

側(cè)框體與基板的連接部與開口槽的底面保持間隔開，且連接部與開口槽的底面的距離小于等于15mm。

所述強度弱化結(jié)構(gòu)還包括一微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，所述微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)形成于所述側(cè)框體上的開口槽的底部的兩側(cè)壁之間，所述微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的厚度小于等于側(cè)框體的厚度。

所述微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的厚度小于等于1.5mm。

所述微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的頂部形成一下凹缺口或形成一斜面。

所述下凹缺口呈三角形，且所述下凹缺口的兩側(cè)邊的夾角小于等于60度。

該下凹缺口具有最低點，該最低點與開口槽的兩側(cè)壁之間的距離相等或不相等。

該下凹缺口的最低點與微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的臨近基板的另一端部之間的距離大于等于8mm。

該斜面具有最低點，該最低點位于開口槽的兩側(cè)壁上。

所述強度弱化結(jié)構(gòu)的兩側(cè)分別設(shè)置有一加強筋。

本發(fā)明通過在乘員側(cè)安全氣囊加強框上設(shè)置開口槽，形成弱化結(jié)構(gòu)，在保證不影響氣囊爆破的穩(wěn)定性的同時，使得乘員側(cè)安全氣囊加強框在收到外部撞擊時更易產(chǎn)生形變，提高撞擊能量在乘員側(cè)安全氣囊加強框上的傳送能力，使得儀表板對應(yīng)氣囊加強框安裝位置的區(qū)域滿足國標GB11552乘用車內(nèi)部凸出物中關(guān)于碰撞潰縮的吸能要求，當(dāng)乘客身體由于外界因素對儀表板進行撞擊時，乘員側(cè)安全氣囊加強框能夠?qū)碜詢x表板的沖擊能量進行更有效的傳導(dǎo)，從而緩解在氣囊未打開時乘客身體與儀表板表面形成的撞擊能量，減輕乘客因撞擊造成的傷害。此外，在開口槽設(shè)置微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，可以對開口槽的強度進行微調(diào)，使得氣囊加強框的強度調(diào)節(jié)更為靈活，通過調(diào)節(jié)微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的尺寸，可以實現(xiàn)極限爆破條件下的氣囊爆破需求。加強筋起到控制側(cè)框體強度的作用，防止氣囊爆破時側(cè)框體側(cè)壁外翻，避免氣囊袋體自側(cè)框體內(nèi)逃逸出來，保證了氣囊爆破的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有乘員側(cè)安全氣囊加強框與儀表板的連接結(jié)構(gòu)受到撞擊時的狀態(tài)圖；

圖2為本發(fā)明實施例一的乘員側(cè)安全氣囊加強框的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例二的乘員側(cè)安全氣囊加強框的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3中A區(qū)域的局部放大圖；

圖5A-圖5D示出上述實施例二的微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的變型；

圖6為乘用車副駕駛側(cè)有氣囊配置的儀表板系統(tǒng)外觀示意圖；

圖7是圖6的A-A截面圖；

圖8為本發(fā)明實施例二模擬頭部高速撞擊儀表板起始段，儀表板表面及內(nèi)部結(jié)構(gòu)的狀態(tài)圖；

圖9為本發(fā)明實施例二模擬頭部高速撞擊儀表板過程中，儀表板表面及內(nèi)部結(jié)構(gòu)的變形情況，尤其示出了乘員側(cè)安全氣囊加強框缺口結(jié)構(gòu)變形張開的狀態(tài)圖。

具體實施方式

下面根據(jù)附圖2-9，給出本發(fā)明的較佳實施例，并予以詳細描述，使能更好地理解本發(fā)明的功能、特點。

請參閱圖2，本發(fā)明實施例一的一種乘員側(cè)安全氣囊加強框1，包括一氣囊加強框本體，該氣囊加強框本體上設(shè)置有兩強度弱化結(jié)構(gòu)，強度弱化結(jié)構(gòu)的個數(shù)在其他實施例中可根據(jù)需要調(diào)整。只要乘員側(cè)安全氣囊加強框1的結(jié)構(gòu)空間允許，該強度弱化結(jié)構(gòu)可應(yīng)用于氣囊加強框1的側(cè)壁邊緣和基板邊緣的任意位置。

如圖2所示，其中，氣囊加強框本體包括一基板11和一自該基板11表面基本向上垂直延伸的側(cè)框體12，基板11形成有一氣囊門13，側(cè)框體12的底面固定于氣囊門13外圍，基板11面積大于側(cè)框體12的底面圍繞的面積，故基板11的外沿向外延伸出側(cè)框體12的底面。本實施例中，強度弱化結(jié)構(gòu)包括兩開口槽21；在側(cè)框體12上，第一開口槽21自側(cè)框體12的頂部朝向基板11延伸；在基板11上，第二開口槽21自基板11的外沿向內(nèi)朝向側(cè)框體12延伸。兩開口槽21的位置對齊。側(cè)框體12與基板11的連接部與兩開口槽21的底面保持間隔開，且連接部與開口槽21的底面的距離小于等于15mm。開口槽21的寬度小于等于5mm。在其他實施例中，開口槽21的尺寸可根據(jù)實際需要進行調(diào)整。開口槽21的具體設(shè)置可視減加速度值超標嚴重程度，進行取舍。具體說來，當(dāng)減加速度超標10％以上，即大于84G時，側(cè)框體12上應(yīng)增加第一開口槽21，采用后仍大于72G時，可在基板11上增加第二開口槽21。

開口槽21的采用在保證了不影響氣囊爆破的穩(wěn)定性的同時，減弱了氣囊加強框本體的整體強度，使得儀表板對應(yīng)氣囊加強框1安裝位置的區(qū)域滿足國標GB11552乘用車內(nèi)部凸出物中關(guān)于碰撞潰縮的吸能要求，當(dāng)乘客身體不慎或由于外界因素對儀表板進行撞擊時，儀表板能夠緩解乘客身體與儀表板表面形成的撞擊能量，減輕乘客因撞擊造成的傷害。

請參閱圖3和圖4，本發(fā)明實施例二的一種氣囊加強框1，其結(jié)構(gòu)與本發(fā)明實施例一的結(jié)構(gòu)基本相同，其區(qū)別在于：強度弱化結(jié)構(gòu)還包括一微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22，微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22固定于側(cè)框體12上的開口槽21底部的兩側(cè)壁之間，其厚度小于等于其所位于的側(cè)框體12的厚度。本實施例中，微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的厚度小于等于1.5mm。微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22呈鴨蹼狀，其遠離基板的端部形成一三角形的下凹缺口，下凹缺口的兩側(cè)邊的夾角小于等于60度。該下凹缺口具有一最低點，該最低點與微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的臨近基板11的另一端部之間的距離大于等于8mm。在其他實施例中，微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22尺寸可根據(jù)實際需要進行調(diào)整，以滿足適應(yīng)極限爆破條件下的氣囊爆破需求。

微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22用于對開口槽21的強度進行微調(diào)，使得氣囊加強框1的強度調(diào)節(jié)更為靈活，通過調(diào)節(jié)微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的尺寸，可以實現(xiàn)極限爆破條件下的氣囊爆破需求。其中，氣囊爆破需求是指氣囊爆炸力的極限波動值(與炸藥量的工藝波動有關(guān))，在實驗時，特意選取炸藥量高的氣囊進行。微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22與側(cè)框體12一體注塑成型，兩者材料一致。

另外，強度弱化結(jié)構(gòu)的兩側(cè)分別設(shè)置有一加強筋3，加強筋3與強度弱化結(jié)構(gòu)的距離小于等于4mm并支撐連接于側(cè)框體12的外壁與基板11之間，起到控制側(cè)框體12強度的作用，防止氣囊爆破時側(cè)框體12外翻，避免氣囊袋體自側(cè)框體12內(nèi)逃逸出來，保證了氣囊爆破的穩(wěn)定性。

圖5A-圖5D示出上述實施例二的微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的變型。在實施例二中，該微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)的最低點位于中心位置，開口槽21的兩側(cè)壁與該最低點之間的距離大體相等。在圖5A中，該微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的遠離基板的端部同樣形成一三角形的下凹缺口，下凹缺口的兩側(cè)邊的夾角小于等于90度，該下凹缺口具有最低點，但是該最低點與第一側(cè)壁21a之間的距離明顯小于該最低點與第二側(cè)壁21b之間的距離。在圖5B中，該微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的遠離基板的端部同樣形成一三角形的下凹缺口，下凹缺口的兩側(cè)邊的夾角小于等于90度，該下凹缺口具有最低點，但是該最低點與第一側(cè)壁21a之間的距離明顯大于該最低點與第二側(cè)壁21b之間的距離。在圖5C中，該微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的遠離基板的端部形成一斜面，該斜面與第一側(cè)壁21a的夾角小于等于60度，該斜面具有一最低點，該最低點直接位于第一側(cè)壁21a。在圖5D中，該微調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)22的遠離基板的端部同樣形成一斜面，該斜面與第二側(cè)壁21b的夾角小于等于60度，該斜面具有一最低點，該最低點直接位于第二側(cè)壁21b上。

本實施例中，氣囊加強框1在儀表板總成4上對應(yīng)的安裝位置9可參見圖6，氣囊總成5、氣囊加強框1和儀表板總成4的內(nèi)部連接結(jié)構(gòu)可參見圖7。

請參閱圖8，車輛的氣囊固定結(jié)構(gòu)一般包括：一氣囊加強框1、一儀表板總成4、一氣囊總成5、兩氣囊支架6和一金屬橫梁7，氣囊加強框1的基板11以振動摩擦焊接的方式連接于儀表板總成4，氣囊總成5頂部固定設(shè)置于氣囊加強框1的側(cè)框體12內(nèi)，氣囊總成5通過兩氣囊支架6連接金屬橫梁7，金屬橫梁7固定于外部車體。本實施例中，氣囊加強框1與氣囊總成5以掛鉤形式或螺栓形式進行連接，或者是掛鉤和螺栓混合搭配使用的形式。在其他實施例中，氣囊加強框1與氣囊總成5也可采用現(xiàn)有的任一連接方式進行連接。氣囊加強框1的基板11可以現(xiàn)有的其他固接方式固定于儀表板總成4。

在進行撞擊試驗時，球頭8高速撞擊到儀表板總成4，儀表板總成4表面塌陷，能量通過氣囊加強框1、氣囊總成5、氣囊支架6將能量傳遞到金屬橫梁7上。

請參閱圖9，當(dāng)采用本發(fā)明帶有強度弱化結(jié)構(gòu)的氣囊加強框1時，可降低氣囊加強框1和氣囊加強框1安裝部分的儀表板總成4的總體強度，在球頭8的撞擊下，氣囊加強框1通過開口槽21在可在撞擊力的作用下下凹的形變，從而可增大儀表板總成4表面的塌陷量，使得球頭8的大部分撞擊能量能夠依次通過氣囊加強框1、氣囊總成5、氣囊支架6順利傳遞至金屬橫梁7上，從而實現(xiàn)撞擊能量的吸收。

以上記載的，僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非用以限定本發(fā)明的范圍，本發(fā)明的上述實施例還可以做出各種變化。即凡是依據(jù)本發(fā)明申請的權(quán)利要求書及說明書內(nèi)容所作的簡單、等效變化與修飾，皆落入本發(fā)明專利的權(quán)利要求保護范圍。