多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置及其工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及包布式V帶生產領域，特別是多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置及其工藝。
【背景技術】
[0002]早在九十年代前，包布式V帶產品的結構采用的是簾子布為骨架材料的結構，成型工藝采用成組成型法，然后單獨逐條包兩層壓延布的方法。具體工藝為:將已出型好的底膠膠條組在切頭、接頭機上切平、壓實成環(huán)形，然后裝在成組成型機的主動和被動輥筒上轉動，將已撕裂的簾子布經過導開、分線逐條與底膠膠條貼合在一起，啟動主軸轉動，簾子布按照工藝規(guī)定標準達到層數(shù)要求停止，切斷簾子布，然后氣缸把成組成型機上的切割刀軸頂起，隨著復合體的轉動，從底膠膠條之間的間隔中間分割成逐條帶芯，最后到包布機上包兩層壓延布即可。
[0003]該工藝生產效率高，但由于骨架材料簾子布層數(shù)較多，V帶在使用過程中易產生層間位移，造成V帶伸長、打滑、脫層、使用壽命低，現(xiàn)已淘汰。
[0004]從九十年代至今，包布式V帶的骨架材料調為線繩結構，該工藝采用的步驟是:線繩在倒繩機上經過膠槽掛膠，轉到第一臺纏繞機上繞線、貼厚緩沖膠片、取下，把線筒反過來停放，然后再裝第二臺纏繞機上貼薄緩沖膠片，壓實后，人工逐條切割，轉至上底膠機逐條上底膠膠條復合，最后在包布機包布即可。該工藝工序繁瑣，人工單條切割，單條上底膠，生產效率低，占用人力資源多，生產成本高。在生產過程中人工操作人為因素較多，易造成帶芯寬窄不一，底膠膠條與繩芯位置偏移，繩芯根數(shù)不準確，質量不穩(wěn)定。

【發(fā)明內容】

[0005]針對現(xiàn)有技術中存在的缺陷，本發(fā)明提供了多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置及其工藝，其生產效率高且產品合格率高。
[0006]具體技術方案為:多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置，包括依次設置的線繩筒、線繩浸膠裝置、線繩導線輪、主動鼓和被動鼓，主動鼓位于被動鼓的左側且主動鼓和被動鼓的軸線相互平行，主動鼓和被動鼓之間設置有厚緩沖膠片固定軸，厚緩沖膠片固定軸的軸線與主動鼓的軸線平行且厚緩沖膠片固定軸上纏繞有厚緩沖膠片，主動鼓的下方設置有切割裝置，被動鼓上方設置有擠壓裝置，被動鼓右上方設置有薄緩沖膠片固定軸，薄緩沖膠片固定軸的軸線與被動鼓的軸線平行且薄緩沖膠片固定軸上纏繞有薄緩沖膠片，主動鼓左側設置有底膠輸送裝置，在主動鼓與底膠輸送裝置之間設置有底膠切刀，在主動鼓和被動鼓之間的下方設置有底膠定位裝置。
[0007]所述切割裝置由豎直設置的圓盤切刀和設置于圓盤切刀下方的圓盤切刀推動氣缸組成。
[0008]所述擠壓裝置由擠壓輥和設置于擠壓輥上方的擠壓輥推動氣缸組成，擠壓輥的軸線與被動鼓的軸線平行，且擠壓輥與擠壓輥推動氣缸為轉動連接。
[0009]所述底膠輸送裝置包括底膠卷起軸、底膠導輪和底膠定位托盤，底膠卷起軸上纏繞有底膠，且底膠繞過底膠導輪進入底膠定位托盤上端，底膠定位托盤上端所在平面與主動鼓下端相切。
[0010]所述底膠卷起軸下方設置有底膠卷固定裝置，且底膠卷起軸與底膠卷固定裝置轉動連接。
[0011]所述底膠切刀底部設置有切刀推動氣缸，所述線繩筒轉動套設于支座上。
[0012]所述底膠定位裝置包括底膠定位軸和設置于底膠定位軸下方的底膠定位氣缸，且底膠定位軸與底膠定位氣缸為轉動連接，底膠定位軸的軸線與主動鼓的軸線平行。
[0013]多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型工藝，包括如下工序，(I)將多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置中線繩筒上的線繩先穿過線繩浸膠裝置進行浸膠；
(2)將進行過浸膠處理的線繩先繞過線繩導線輪，然后圍繞主動鼓和被動鼓纏繞2?3周:
(3)將線繩的前端與纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩固定連接；(4)在靠近線繩前端的位置用薄膠片將不同圈數(shù)的線繩固定在一起；(5)轉動主動鼓使線繩開始排線，直至線繩繞主動鼓和被動鼓的圈數(shù)達到包布式V帶要求的線繩排線圈數(shù)為止，然后剪斷主動鼓和線繩導線輪之間的線繩，并排纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩構成繩芯；(6)利用厚緩沖膠片固定軸將纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩內側面貼上厚緩沖膠片；(7)利用薄緩沖膠片固定軸將纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩外側面貼上薄緩沖膠片；(8)利用擠壓輥推動氣缸推動擠壓輥擠壓被動鼓上的線繩，同時轉動主動鼓，使纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩轉動一周，然后收縮擠壓輥推動氣缸停止對被動鼓上線繩的擠壓；(9)轉動底膠卷起軸，使底膠卷起軸上的底膠先經過底膠導輪進入底膠定位托盤，然后將底膠貼于線繩外側面，利用底膠定位氣缸推動底膠定位軸向上運動，通過底膠定位軸對底膠進行限位同時將底膠壓緊于線繩外側面；(10)啟動主動鼓，使纏繞于主動鼓和被動鼓上的線繩轉動一周，然后啟動切刀推動氣缸推動底膠切刀將底膠切斷，線繩外側面的底膠前后兩端搭接要平整、對正且壓實，此時線繩、厚緩沖膠片、薄緩沖膠片和底膠共同組成帶坯帶芯復合體；(11)利用圓盤切刀推動氣缸推動圓盤切刀，同時啟動主動鼓，利用圓盤切刀對帶坯帶芯復合體一次性分割成多條單體帶坯帶芯復合體。
[0014]所述工序(4)中，在離線繩前端80mm的范圍內的三個不同位置用薄膠片將不同圈數(shù)的線繩固定在一起。
[0015]所述工序(9)中的底膠為并排設置的多條底膠膠條構成的底膠膠條組。
[0016]在本發(fā)明的使用過程中，線繩經過線繩浸膠裝置后，在主動鼓的牽引下自動抽線，纏繞、掛膠一次成型，從而使線繩掛膠均勻一致且濕度一致，排線尺寸穩(wěn)定，不存在內外松緊不一現(xiàn)象，另外，減少一道線繩掛膠工序，減少了汽油的揮發(fā)，節(jié)約人力資源和能源，降低了材料消耗和生產成本。
[0017]帶坯帶芯復合體的切割由原來的人工單條逐條切割，改為多刀一次旋轉一周切割完畢，即節(jié)約人工，又節(jié)約電能，生產效率提高3倍以上。
[0018]通過底膠膠條組與繩芯一次復合成型，與單條復合相比，生產效率提高數(shù)倍，且采用新工藝節(jié)省單獨單條復合底膠工序。
[0019]底膠和繩芯同時一次切割，不存在底膠頂寬尺寸與繩芯尺寸不符問題以及位置偏移問題。解決了人工單條復合底膠時位置偏移問題，造成成品V帶在使用過程中打扭翻滾，影響V帶質量和使用壽命。
[0020]采用圓盤切刀自動切割，保證了線繩根數(shù)和繩芯寬度的準確性，減少了線繩的強力損傷，老工藝采用人工單條切割時，人工操作割刀在每條切割的最后，刀頭必須上翹才能把線繩挑斷，易造成最后I根繩頭分離，可能局部少線，影響V帶的質量。
[0021]本發(fā)明所采用的底膠是底膠膠條組，每組底膠為多條膠條組成，比原來舊工藝底月父出型時，生廣效率大幅提尚。
[0022]通過本發(fā)明生產出來的單體帶坯帶芯復合體均勻性和尺寸的穩(wěn)定性得到大大提高，產品的質量和一次合格率能夠達到99.98%，實驗證明，利用本發(fā)明生產的單體帶坯帶芯復合體加工而成的V帶產品的疲勞壽命平均達到200h以上，比原來提高30%以上。另外，人員節(jié)約1/3，直接降低勞動力生產成本。綜合生產效率最少提高3倍以上，能耗大幅下降，同時生產成本大幅降低，經濟效益顯著提高。
【附圖說明】
[0023]圖1為本發(fā)明的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0024]如圖1所示:多條繩芯帶坯芯復合體切割一體化雙鼓成型裝置，包括依次設置的線繩筒1、線繩浸膠裝置2、線繩導線輪3、主動鼓4和被動鼓5，主動鼓4位于被動鼓5的左側且主動鼓4和被動鼓5的軸線相互平行，主動鼓4和被動鼓5之間設置有厚緩沖膠片固定軸6，厚緩沖膠片固定軸6的軸線與主動鼓4的軸線平行且厚緩沖膠片固定軸6上纏繞有厚緩沖膠片7，主動鼓4的下方設置有切割裝置，被動鼓5上方設置有擠壓裝置，被動鼓5右上方設置有薄緩沖膠片固定軸8，薄緩沖膠片固定軸8的軸線與被動鼓5的軸線平行且薄緩沖膠片固定軸8上纏繞有薄緩沖膠片9，主動鼓4左側設置有底膠輸送裝置，在主動鼓4與底膠輸送裝置之間設置有底膠切刀10，在主動鼓4和被動鼓5之間的下方設置有底膠定位裝置。
[0025]切割裝置由豎直設置的圓盤切刀11和設置于圓盤切刀11下方的圓盤切刀推動氣缸12組成。
[0026]擠壓裝置由擠壓輥13和設置于擠壓輥13上方的擠壓輥推動氣缸14組成，擠壓輥13的軸線與被動鼓5的軸線平行，且擠壓輥13與擠壓輥推動氣缸14為轉動連接。
[0027]底膠輸送裝置包括底膠卷起軸15、底膠導輪16和底膠定位托盤17，底膠卷起軸15上纏繞有底膠18，且底膠18繞過底膠導輪16進入底膠定位托盤17上端，底膠定位托盤17上端所在平面與主動鼓4下端相切。
[0028]底膠卷起軸15下方設置有底膠卷固定裝置19，且底膠卷起軸15與底膠卷固定裝置19轉動連接。
[0029]底膠切刀10底部設置有切刀推動氣缸20，線繩