本實(shí)用新型涉及污水處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著城市港口的快速發(fā)展，港區(qū)內(nèi)原油、煤炭、礦石等的吞吐量大幅增加，相應(yīng)地港口和堆場在原油、煤炭、礦石等貨物裝卸、清潔和維護(hù)過程中必然產(chǎn)生大量的含油、含煤渣、含塵污水；另外建立在港區(qū)內(nèi)專門從事原油加工、分裝等企業(yè)日趨多樣化，使港區(qū)內(nèi)污水處理量大幅遞增，造成港區(qū)現(xiàn)有污水處理系統(tǒng)處理效率嚴(yán)重下降，不能滿足系統(tǒng)的正常運(yùn)行的需要，因此有必要對現(xiàn)有的處理系統(tǒng)進(jìn)行全面的有效改造和升級。

在現(xiàn)有的含油污水處理工藝技術(shù)中，含油、含煤渣、含塵污水一般首先采用“靜置分離+斜管隔油+混凝氣浮”方法進(jìn)行處理，但是由于污水處理中心使用場地有限，可利用用于建設(shè)場地面積少，因此通過增加處理裝置的方法并不現(xiàn)實(shí)，也會較大程度制約改造工藝，因此應(yīng)基于傳統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)在減少場地占用面積的同時增加處理效率，并結(jié)合目前生化處理工藝和膜處理工藝建設(shè)一套完善的污水處理系統(tǒng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種小型且高效處理含油、含煤渣、含塵污水的用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)。

為此，本實(shí)用新型技術(shù)方案如下：

一種用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)，包括多組并聯(lián)的斜管隔油 池；其中：

每組所述斜管隔油池均為一頂部設(shè)置有開口部的罐體，在所述罐體的一組對側(cè)側(cè)壁上設(shè)置有內(nèi)分別設(shè)置有入液口和出液口；

所述罐體內(nèi)腔通過自上而下水平設(shè)置并固定在所述罐體的另一組對側(cè)內(nèi)壁上的條形斜管壓筋管和條形斜管支撐管將所述罐體內(nèi)腔自上而下依次分隔為浮油區(qū)、水油分離區(qū)和沉積區(qū)；所述入液口設(shè)置在所述沉積區(qū)的側(cè)壁上，所述出液口設(shè)置在鄰近水油分離區(qū)的浮油區(qū)側(cè)壁上；在所述沉積區(qū)底部還設(shè)置有沉積物排放口；

所述水油分離區(qū)設(shè)置有自設(shè)置有所述入液口一側(cè)側(cè)壁向設(shè)置有所述出液口一側(cè)側(cè)壁依次相互平行排列的多排隔油斜管組，每排所述隔油斜管組均向設(shè)置有所述入液口一側(cè)側(cè)壁傾斜并與水平面呈60～65°夾角，相鄰兩排所述隔油斜管組間隔距離為85～100mm；

每排隔油斜管組由多根空芯管依次排列并固定構(gòu)成；所述空芯管和空芯腔體的徑向截面均為六邊形，每根所述六邊形管腔體內(nèi)壁邊長為85～100mm、壁厚為1～2mm。

該系統(tǒng)還包括保持所述斜管隔油池恒定工作溫度的蒸汽伴熱系統(tǒng)；所述蒸汽伴熱系統(tǒng)包括分別設(shè)置在每組所述斜管隔油池內(nèi)壁上的加熱片以及設(shè)置在外部的蒸汽進(jìn)管和蒸汽冷凝水管，每個所述加熱片均設(shè)有進(jìn)水管和出水管，每根所述進(jìn)水管均連接至所述蒸汽進(jìn)管，每根所述出水管均連接至所述蒸汽冷凝水管。

每組所述斜管隔油池上還設(shè)置有與外部設(shè)置的排泥總管連通的排泥支管，所述排泥支管與所述沉積區(qū)形成連同且在所述排泥支管上均設(shè)置有排泥氣動閥，所述排泥總管上設(shè)有排泥離心泵。

每排隔油斜管組寬度與所述罐體寬度一致、高度占所述罐體總高度的45％～50％。

所述罐體開口部處設(shè)置有刷式撇油器。

所述空芯六邊形管為聚乙烯空芯六邊形管。

該用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)基于傳統(tǒng)斜管隔油經(jīng)過結(jié)構(gòu)優(yōu)化改進(jìn)形成，入水、出水狀態(tài)穩(wěn)定，使用時可根據(jù)場地限制和處理量的需要將多臺斜管隔油系統(tǒng)并聯(lián)安裝使用，無需考慮前期絮狀物質(zhì)的生成量的多少，每臺斜管隔油系統(tǒng)能夠承擔(dān)的最大進(jìn)水負(fù)荷為4.0m³/(m²·h)，最大實(shí)現(xiàn)1000m³的日處理量；相對于現(xiàn)有具有同等容積的斜管隔油系統(tǒng)其日處理污水效率提高了15％。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型的用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)中隔油斜管組的徑向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實(shí)用新型的用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)中的斜管隔油池的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對本實(shí)用新型做進(jìn)一步的說明，但下述實(shí)施例絕非對本實(shí)用新型有任何限制。

如圖1所示，該用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)包括多臺并聯(lián)的斜管隔油池和蒸汽伴熱系統(tǒng)7，其中：

每組斜管隔油池均為一頂部設(shè)置有開口部的罐體1，在罐體1的一組對側(cè)側(cè)壁上設(shè)置有內(nèi)分別設(shè)置有入液口101和出液口102；

罐體1內(nèi)腔通過自上而下水平設(shè)置并固定在罐體1另一組對側(cè)內(nèi)壁上的條形斜管壓筋管2和條形斜管支撐管3將罐體1內(nèi)腔自上而下依次分隔為浮油區(qū)、水油分離區(qū)和沉積區(qū)；入液口101設(shè)置在沉積區(qū)的側(cè)壁上，出液口102設(shè)置在鄰近水油分離區(qū)的浮油區(qū)側(cè)壁上；在沉積區(qū)底部還設(shè)置有沉積物排放口103；

罐體1開口部處設(shè)置有刷式撇油器5，用于每隔一段時間對罐體表面的輕質(zhì)浮油進(jìn)行刮刷清理；

水油分離區(qū)設(shè)置有多排向設(shè)置有入液口101一側(cè)側(cè)壁傾斜的隔油斜管組4，多排隔油斜管組4自設(shè)置有入液口101一側(cè)側(cè)壁向設(shè)置有出液口102一側(cè)側(cè)壁依次相互平行且等間隔距離排列，且每排隔油斜管組4的頂部和底部分別固定在斜管壓筋管2和斜管支撐管3上；具體地，每排隔油斜管組4的傾斜角度α為60～65°、間隔距離為85～100mm；

每排隔油斜管組4由多根空芯六邊形聚乙烯管依次排列并固定構(gòu)成，六邊形聚乙烯管的中空截面也為六邊形，每根六邊形聚乙烯管的長度為1000～1050mm、空芯腔體的內(nèi)壁邊長為85～100mm，使每排隔油斜管組4內(nèi)部斷面和外部斷面均呈波浪形，根據(jù)水力學(xué)原理：Re＝VR/γ；式中：Re為水流的雷諾數(shù)，V為斜管中的水流水平速度，R為斷面的水力半徑，γ為水的運(yùn)功粘滯系數(shù)；通過斜管傾斜度調(diào)節(jié)V值大小和通過空芯六邊形聚乙烯管尺寸調(diào)節(jié)R值實(shí)現(xiàn)Re值調(diào)節(jié)，使斜管中的水流朝著穩(wěn)態(tài)層流方向發(fā)展，從而使油粒在理想的水利條件下從水中上浮或下沉得到分離。

每排隔油斜管組4尺寸與水油分離區(qū)的尺寸相適應(yīng)，每排隔油斜管組4的兩側(cè)固定在罐體的側(cè)壁上，頂面和底面分別固定在斜管壓筋管2和斜管支撐管3的下端面和上端面上。

每組斜管隔油池上還設(shè)置有與外部設(shè)置的排泥總管連通的排泥支管6，排泥支管6與沉積區(qū)形成連同且在排泥支管6上均設(shè)置有排泥氣動閥601，排泥總管上設(shè)有排泥離心泵602。

蒸汽伴熱系統(tǒng)7包括分別設(shè)置在每組斜管隔油池內(nèi)壁上的加熱片701以及設(shè)置在外部的蒸汽進(jìn)管702和蒸汽冷凝水管703，每個加熱片701均設(shè)有進(jìn)水管和出水管，每根進(jìn)水管均連接至蒸汽進(jìn)管702，每根出水管均連接至蒸汽冷凝水管703。蒸汽伴熱系統(tǒng)7使斜管隔油系統(tǒng)恒溫在20～35℃的工作環(huán)境溫度中。

該用于處理低溫港區(qū)含油污水的斜管隔油系統(tǒng)的工作原理：

經(jīng)過絮凝處理的含油、含煤渣、含塵污水通過入液管101流入斜管隔油池4中進(jìn)行水、油分離；具體地，進(jìn)入斜管隔油池4中的污水主要包括輕質(zhì)油、重質(zhì)油、絮凝物和粉塵等小顆粒；污水經(jīng)罐體1底部進(jìn)入后，依次排列的隔油斜管組4構(gòu)成多級分離單元，污水經(jīng)過每排隔油斜管組4芯腔底部進(jìn)入在內(nèi)表面進(jìn)行一次水油分離后經(jīng)芯腔頂部流出并從相鄰隔油斜管組4之間空間流入底部進(jìn)行二次水油分離，在一次水油分離和二次水油分離的過程中，由于不同物質(zhì)相對于水的比重不同，重質(zhì)油、絮狀物和顆粒物質(zhì)受到重力作用落入沉積區(qū)，輕質(zhì)油隨水進(jìn)入浮油區(qū)后上浮漂在水面上；其中罐體內(nèi)的水面高度低于隔油斜管組4頂面，以此類推，污水經(jīng)過每排隔油斜管組4都重復(fù)一次水油分離過程，最終實(shí)現(xiàn)水油徹底分離。刷式撇油器5間隔一段時間對表層輕質(zhì)浮油進(jìn)行清理，即粘附在旋轉(zhuǎn)的刷子上并被刮下來導(dǎo)入集油器內(nèi)。沉積在底部的污泥落入沉積區(qū)并在排泥離心泵的作用下通過排泥支管排入排泥總管進(jìn)而排出系統(tǒng)外；沉積區(qū)定期進(jìn)行清理防止積垢過多。當(dāng)外界環(huán)境溫度較低時，打開蒸汽伴熱系統(tǒng)，熱蒸汽通過蒸汽進(jìn)氣管進(jìn)入在各裝置中循環(huán)、加熱，再由蒸汽冷凝水管流出，保證系統(tǒng)恒溫運(yùn)行，提高效率。

實(shí)施例1

針對港區(qū)內(nèi)含油污水處理量大幅遞增的現(xiàn)象，對天津港南疆港區(qū)的含油污水處理裝置的斜管隔油系統(tǒng)進(jìn)行結(jié)構(gòu)優(yōu)化改進(jìn)；該斜管隔油系統(tǒng)包括兩臺并聯(lián)的斜管隔油池和蒸汽伴熱系統(tǒng)7；其中：

每組斜管隔油池包括長×寬×高為10.5m×4.0m×4.5m的封閉罐體1；罐體1內(nèi)腔通過自上而下水平設(shè)置并固定在罐體斜管隔油池1內(nèi)壁上的斜管壓筋管2和斜管支撐管3將罐體1內(nèi)腔自上而下依次分隔為體積比為5：4：5的浮油區(qū)、水油分離區(qū)和沉積區(qū)；其中，入液口101和出液口102的管徑均為150mm；在水油分離區(qū)設(shè)置有自設(shè)置有入液口101一側(cè)側(cè)壁向設(shè)置有出液口102一側(cè)側(cè)壁依次相互 平行排列的41排隔油斜管組4，每排隔油斜管組4均向設(shè)置有入液口101一側(cè)側(cè)壁傾斜并與水平面呈65°夾角；每排隔油斜管組4高度為850mm、面積為100m³，相鄰隔油斜管組4之間的間隔距離為90mm；每排隔油斜管組4由36根空芯六邊形聚乙烯管依次排列并固定構(gòu)成；聚乙烯管的空芯腔體的徑向截面也為六邊形，每根空芯六邊形管腔體內(nèi)壁的邊長為90mm、壁厚為1mm。

使用時，多組斜管隔油池并聯(lián)設(shè)置并于預(yù)處理裝置通過管路形成連通。

該所述斜管隔油系統(tǒng)適應(yīng)不同含油污水進(jìn)水水質(zhì)，其能承擔(dān)的最大進(jìn)水負(fù)荷為4.0m³/(m²·h)，前處理中產(chǎn)生大量絮體也不會對除油過程產(chǎn)生影響；每組斜管隔油池的污水的水、油分離日處理量可以達(dá)到1000m³，相對于現(xiàn)有斜管隔油系統(tǒng)其日處理污水效率提高了15％。