本發(fā)明涉及工業(yè)過氧化異丙苯（dcp）生產(chǎn)過程中，產(chǎn)生的含2-苯基異丙醇的精餾重組分的提取利用領(lǐng)域，特別是一種在精餾重組分中高效提取2-苯基丙烯的方法。
背景技術(shù)：
1、在異丙苯氧化法生產(chǎn)過氧化二異丙苯等產(chǎn)品時(shí)，會(huì)生成苯乙酮、2-苯基丙烯、2-苯基異丙醇等副產(chǎn)物；在過氧化二異丙苯精餾過程中會(huì)產(chǎn)生精餾重組分，工業(yè)上一般稱為重芳烴廢液；該廢液屬于危險(xiǎn)廢物，但含有苯乙酮、2-苯基丙烯、2-苯基異丙醇等較高濃度的高價(jià)值的化工產(chǎn)品；因重組分屬于易燃危險(xiǎn)化工廢物，具有急性毒性、易燃性，隨意排放會(huì)造成生態(tài)環(huán)境污染和嚴(yán)重安全隱患；此類危險(xiǎn)廢物必須由有相應(yīng)危廢處置資質(zhì)的企業(yè)進(jìn)行無(wú)害化處理；傳統(tǒng)上以焚燒為主，但存在第三方委托處置費(fèi)用較高、資源浪費(fèi)、增加碳排放等缺點(diǎn)。
2、重組分提取苯乙酮、2-苯基丙烯等化學(xué)品過程中，首先需要將重組分中的2-苯基異丙醇脫水轉(zhuǎn)化為2-苯基丙烯，進(jìn)而以精餾工藝生產(chǎn)，理論上能得到產(chǎn)生含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為75%左右的2-苯基丙烯和20%左右苯乙酮的混合液體；常規(guī)工藝以稀硫酸、水和硫酸鐵、其他有機(jī)酸進(jìn)行催化脫水，收率一般不超過90%；同時(shí)殘留的未反應(yīng)完全的2-苯基異丙醇因沸點(diǎn)接近于苯乙酮，會(huì)造成后續(xù)精餾苯乙酮時(shí)分離困難。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種在精餾重組分中高效提取2-苯基丙烯的方法。
2、為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種催化劑的制備方法，包括以下步驟：
3、步驟1：將氯化鋁、氯化鐵、氯化鋅及硫酸釩的固定混合物與稀硫酸混合，得到混合溶液；
4、步驟2：將混合溶液蒸干后粉碎，再加入稀硫酸和其他溶劑，擠條成型后干燥至恒重，得到預(yù)成品；
5、步驟3：將預(yù)成品低溫?zé)Y(jié)，得到所需催化劑。
6、步驟1中固定混合物各質(zhì)量組分為：氯化鋁45-48%，氯化鐵20-25%，氯化鋅28-30%，硫酸釩4.5-10%。
7、催化劑的配比中，提高氯化鋁和氯化鐵的含量可以使2-苯基異丙醇中目標(biāo)羥基帶正電子性，從而在加熱條件下更容易脫去羥基。而氯化鐵的含量過高會(huì)導(dǎo)致2-苯基異丙醇被氧化。適當(dāng)?shù)穆然\與硫酸釩含量可以加快催化反應(yīng)速率。
8、步驟1中稀硫酸的濃度為15-45％。
9、加入稀硫酸可以增加混合溶液的酸性，與2-苯基異丙醇接觸后，質(zhì)子可以迅速與羥基可以從而更容易脫去羥基成水；過高濃度的硫酸會(huì)導(dǎo)致催化劑制備過程中被氧化發(fā)黑。
10、步驟1中稀硫酸的濃度為20-30％。
11、步驟1中稀硫酸的濃度為25％。
12、步驟1中稀硫酸的加入質(zhì)量與固體混合物的總質(zhì)量的比例為1.05-1.80：1。
13、適量的稀硫酸可以增加混合溶液的酸性，而過量的硫酸會(huì)導(dǎo)致催化劑制備過程中無(wú)法燒結(jié)。
14、步驟1中稀硫酸的加入質(zhì)量與固體混合物的總質(zhì)量的比例為1.35-1.73：1。
15、步驟1中稀硫酸的加入質(zhì)量與固體混合物的總質(zhì)量的比例為1.43：1。
16、步驟1中混合時(shí)的溫度為40-70℃；混合的方法優(yōu)選為攪拌。
17、適宜的混合溫度可以充分溶解鹽類物質(zhì)。
18、步驟1中混合時(shí)的溫度為45-60℃；混合的方法優(yōu)選為攪拌。
19、步驟1中混合時(shí)的溫度為55℃；混合的方法優(yōu)選為攪拌。
20、步驟2中將混合溶液蒸干至恒重；蒸干的溫度為95-110℃。
21、蒸干溫度過低會(huì)導(dǎo)致制備速度過慢；過高的溫度會(huì)導(dǎo)致溶液局部過熱，導(dǎo)致催化劑中毒的情況。
22、步驟2中將混合溶液蒸干至恒重；蒸干的溫度為98-105℃。
23、步驟2中將混合溶液蒸干至恒重；蒸干的溫度為102℃。
24、步驟2中粉碎后的粒徑為0.5-2.5mm。
25、適宜的粒徑可以減小反應(yīng)時(shí)催化劑的損耗，以及增加物比表面積的優(yōu)點(diǎn)。
26、步驟2中粉碎后的粒徑為0.95-2.0mm。
27、步驟2中粉碎后的粒徑為1.2mm。
28、步驟2中稀硫酸的濃度為15-45％，稀硫酸的加入質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的30%。
29、適量的稀硫酸可以增加混合溶液的酸性，而過量的硫酸會(huì)導(dǎo)致催化劑制備過程中無(wú)法燒結(jié)。
30、硫酸的濃度過高或過低均會(huì)導(dǎo)致后續(xù)擠壓成條性狀改變。
31、步驟2中稀硫酸的濃度為20-30％，稀硫酸的加入質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的30%。
32、步驟2中稀硫酸的濃度為25％，稀硫酸的加入質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的30%。
33、步驟2中的其他溶劑為硝基甲烷和三苯膦的混合溶劑；硝基甲烷和三苯膦的質(zhì)量比為0.15-0.40：1，兩種溶劑的總質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的15.5%。
34、硝基甲烷和三苯膦均為良好的相轉(zhuǎn)移溶劑，適當(dāng)?shù)牧坑兄诤罄m(xù)催化脫水。
35、步驟2中的其他溶劑為硝基甲烷和三苯膦的混合溶劑；硝基甲烷和三苯膦的質(zhì)量比為0.25-0.35：1，兩種溶劑的總質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的15.5%。
36、步驟2中的其他溶劑為硝基甲烷和三苯膦的混合溶劑；硝基甲烷和三苯膦的質(zhì)量比為0.3：1，兩種溶劑的總質(zhì)量為步驟1干燥恒重后質(zhì)量的15.5%。
37、步驟2中干燥的溫度為80-105℃。
38、干燥溫度過低會(huì)導(dǎo)致催化劑制備速度過慢；過高的溫度會(huì)導(dǎo)致催化劑無(wú)法成型、變散。
39、步驟2中干燥的溫度為90-100℃。
40、步驟2中干燥的溫度為95℃。
41、步驟3中燒結(jié)的溫度為100-150℃。
42、燒結(jié)溫度過低會(huì)導(dǎo)致催化劑制備速度過慢；過高的溫度會(huì)導(dǎo)致催化劑無(wú)法成型、變散。
43、步驟3中燒結(jié)的溫度為110-140℃。
44、步驟3中燒結(jié)的溫度為120℃。
45、步驟3中燒結(jié)時(shí)間為3-6h。
46、燒結(jié)時(shí)間過低會(huì)導(dǎo)致催化劑制備速度過慢；過高的溫度會(huì)導(dǎo)致催化劑無(wú)法成型、變散。
47、步驟3中燒結(jié)時(shí)間為3.5-5h。
48、步驟3中燒結(jié)時(shí)間為4h。
49、步驟3中燒結(jié)的升溫速率為2-5℃/min。
50、燒結(jié)時(shí)升溫過快會(huì)導(dǎo)致催化劑開裂，也會(huì)導(dǎo)致催化劑燒結(jié)后無(wú)法成型。
51、步驟3中燒結(jié)的升溫速率為3.1-4.7℃/min。
52、步驟3中燒結(jié)的升溫速率為3.5℃/min。
53、應(yīng)用在固定床反應(yīng)器中，具體方法為：將精餾重組分通入裝有催化劑的微通道固定床反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，得到濃度為75%的2-苯基丙烯粗液。
54、固定床反應(yīng)器的溫度為90-160℃。
55、溫度過低會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)速率過慢，過高的溫度則會(huì)造成催化劑開裂失效。
56、固定床反應(yīng)器的溫度為110-130℃。
57、固定床反應(yīng)器的溫度為125℃。
58、反應(yīng)的時(shí)間為3-10h。
59、反應(yīng)時(shí)間過短將導(dǎo)致反應(yīng)物不能接受足夠的活化能，導(dǎo)致收率顯著下降；過長(zhǎng)的反應(yīng)時(shí)間則會(huì)造成雜質(zhì)增多等副作用。
60、反應(yīng)的時(shí)間為4-8h。
61、反應(yīng)的時(shí)間為6h。
62、精餾重組分的空床速度為0.1-10h-1。
63、空床速度過大會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)時(shí)催化劑無(wú)法充分接觸反應(yīng)物，導(dǎo)致收率顯著下降；速度過慢則會(huì)增加反應(yīng)時(shí)間，造成雜質(zhì)增多等副作用。
64、精餾重組分的空床速度為0.9-3.8h-1。
65、精餾重組分的空床速度為1.8h-1。
66、本發(fā)明的有益效果是：
67、本發(fā)明能夠?qū)⒅胤紵N廢液中的2-苯基異丙醇超過98%轉(zhuǎn)化率反應(yīng)為目標(biāo)產(chǎn)物2-苯基丙烯；
68、本發(fā)明中的催化劑配方在適當(dāng)?shù)姆磻?yīng)條件下可實(shí)現(xiàn)的轉(zhuǎn)化率，遠(yuǎn)高于市面上常規(guī)的催化反應(yīng)；可以顯著降低廢液處理費(fèi)用，同時(shí)得到的高濃度產(chǎn)品具有較大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。