本發(fā)明涉及選礦，尤其涉及一種鈦鐵礦的選礦的方法。

背景技術(shù)：

1、目前，國內(nèi)原生釩鈦磁鐵礦石中分離鈦鐵礦的方法，主要采用以下幾種技術(shù)手段：①重選法：適用于粗粒級(jí)嵌布的鈦鐵礦，通過重選設(shè)備如螺旋溜槽、搖床等，從弱磁選鐵尾礦中拋棄大量脈石和脫泥，實(shí)現(xiàn)鈦鐵礦的回收，多用于海濱砂礦。②磁選法：由于鈦鐵礦具有弱磁性，可以利用磁選法將其與非磁性礦物分離。在一定場強(qiáng)下，鈦鐵礦中的脈石礦物和一部分細(xì)粒含鐵硅酸鹽礦物容易被拋入尾礦中，通過強(qiáng)磁選可有效分離鈦鐵礦與脈石礦物，達(dá)到富集鈦鐵礦的目的。③浮選法：浮選作為一種分選精度高、分選效果好的分選方法，主要用于原生鈦礦精選環(huán)節(jié)或細(xì)粒級(jí)鈦鐵礦的選別環(huán)節(jié)，包括常規(guī)浮選、絮凝浮選、團(tuán)聚浮選等。

2、以上是鈦鐵礦的主要分選技術(shù)手段，要獲得47％以上品位的鈦鐵礦精礦，有時(shí)候需要采用以上技術(shù)手段進(jìn)行組合，目前最常用的組合工藝技術(shù)是：強(qiáng)磁—浮選組合工藝技術(shù)，主要是將破碎-磨礦后的鈦鐵礦礦石通過弱磁選鐵后再采用立環(huán)磁選工藝進(jìn)行富集，強(qiáng)磁選精礦采用浮選技術(shù)獲得tio2品位47％以上的精礦，回收率60～70％，現(xiàn)有工藝流程見圖1。然而，現(xiàn)有工藝存在以下缺點(diǎn)：采用這些組合工藝獲得的鈦精礦中鈣鎂含量達(dá)到4％～6％，cao含量超過1％，遠(yuǎn)遠(yuǎn)無法達(dá)到沸騰氯化鈦白原料cao+mgo含量≤1.50％的要求，難以直接用于氯化鈦白粉的生產(chǎn)工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明提供了一種鈦鐵礦的選礦的方法，用以解決背景技術(shù)中提及的精礦中鈣鎂含量過高的技術(shù)問題。

2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案為：

3、一種鈦鐵礦的選礦方法，包括以下步驟：

4、(1)將所述鈦鐵礦預(yù)處理后經(jīng)強(qiáng)磁選工藝處理，得到粗鈦精礦；所述強(qiáng)磁選工藝采用shp強(qiáng)磁選裝置進(jìn)行；

5、(2)將所述粗鈦精礦進(jìn)行電選工藝處理，得到鈦精礦。

6、上述技術(shù)方案的設(shè)計(jì)思路在于，本發(fā)明首先選擇shp強(qiáng)磁選設(shè)備對鈦鐵礦進(jìn)行分選，再進(jìn)行電選，由于后續(xù)電選工藝對粗鈦精礦的品位有一定要求(通常是大于32％)，而普通強(qiáng)磁選設(shè)備目前采用圓棒形介質(zhì)，在圓棒形介質(zhì)周圍產(chǎn)生的磁場強(qiáng)度遠(yuǎn)不能達(dá)到電選工藝對粗鈦精礦的品位要求本發(fā)明采用的shp強(qiáng)磁選裝置利用了物料的比磁化系數(shù)的差異，待選原料中的鈦鐵礦是弱磁性礦物，而其他脈石礦物則有部分為弱磁性礦物和非磁性礦物，其他弱磁性礦物和鈦鐵礦的比磁化系數(shù)也存在明顯差異，必須具備高梯度的磁感應(yīng)介質(zhì)分選區(qū)域才能達(dá)到比較好的分選效果，shp強(qiáng)磁選設(shè)備通過特殊的磁系設(shè)計(jì)和獨(dú)有的介質(zhì)，可以獲得更高品位的強(qiáng)磁選鈦精礦品位(含tio234.76％，回收率86.89％，而采用其他磁選裝備獲得的強(qiáng)磁選鈦精礦品位僅為30.78％，回收率86.41％)，向后續(xù)電選工藝對入選粗鈦精礦品位的要求提供了必要的保證。與此同時(shí)，shp強(qiáng)磁選設(shè)備還可將部分導(dǎo)體脈石礦物排到強(qiáng)磁選尾礦中，更有利于電選獲得合格的鈦鐵礦，而部分含鈣鎂的輝石和閃石則在強(qiáng)磁選和電選工藝的結(jié)合下分階段進(jìn)入尾礦中，最終實(shí)現(xiàn)降低鈦精礦鈣鎂的目的。

7、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(1)所述強(qiáng)磁選工藝中，shp強(qiáng)磁選裝置中，分選圓盤內(nèi)采用2.5mm間隙鋸齒狀介質(zhì)齒板，齒間距1.8mm；粗鈦精礦的沖洗水壓為0.25mpa。后續(xù)電選工藝還對入料粒度的具有非常高的要求，需要粗鈦精礦粒度級(jí)別盡可能窄。在采用shp強(qiáng)磁選分選前，必須采用鋼球介質(zhì)磨礦設(shè)備磨礦，一方面粒度-0.074mm含量控制在45％左右，同時(shí)在確保解離度的前提下要保證粗粒級(jí)+0.08mm物料盡可能多，獲得適合粗粒電選的入料粒度，同時(shí)部分-0.08mm的鈦鐵礦，通過采用shp強(qiáng)磁選設(shè)備獲得的粒級(jí)回收率達(dá)到80％以上，而采用普通強(qiáng)磁選設(shè)備獲得的鈦鐵礦-0.08mm粒級(jí)回收率僅可以達(dá)到60％左右。而這種粒度條件下，需要選用2.5mm間隙鋸齒狀介質(zhì)齒板，齒間距1.8mm，可以兼顧回收粗粒和細(xì)粒級(jí)的鈦鐵礦。

8、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(1)所述強(qiáng)磁選工藝中，對物料進(jìn)行沖洗操作，以加強(qiáng)磁選過程中非磁性物料和磁性物料的分離效果，沖洗水壓為0.25mpa。沖洗操作一般是在礦物進(jìn)入分選圓盤的介質(zhì)盒時(shí)進(jìn)行，精礦沖洗水壓設(shè)置為0.25mpa，非磁性物料在沖洗水的作用下盡可能進(jìn)入強(qiáng)磁選尾礦，而磁性物料則在磁力的作用下隨著圓盤進(jìn)一步運(yùn)轉(zhuǎn)到精礦卸礦區(qū)域，一方面可獲得合適的強(qiáng)磁精礦品位和回收率，壓力太大會(huì)使得水流對磁性礦物造成的沖刷力大于磁場吸力，從而造成磁性顆粒脫離磁場的束縛而進(jìn)入非磁性物料，使得最終精礦回收率降低，尾礦品位偏高；另一方面可以使得含鈣鎂的一些非磁性礦物能夠充分的進(jìn)入尾礦中，確保精礦品位。

9、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(2)對所述粗鈦精礦進(jìn)行電選工藝處理前，將粗鈦精礦分成粒級(jí)為+0.08mm的物料a和粒級(jí)為-0.08mm的物料b，對物料a和物料b分別進(jìn)行電選工藝處理。通過分別電選的方式使-0.08mm物料不并入+0.08mm物料一起入電選，而是采用shp獲得更好的品位和回收率后，單獨(dú)對這種粒度的物料選用合適的電選工藝參數(shù)選別，獲得更好的指標(biāo)，不會(huì)造成電選是粒級(jí)過寬、影響電選效果的問題。

10、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，對物料a和物料b的電選工藝處理，包括三段分選處理；對所述物料a分別第一電選、第二電選和第三電選處理，所述第一電選的電壓大于等于330千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于260轉(zhuǎn)，第一電選獲得的精礦和中礦給入第二電選；所述第二電選的電壓大于等于330千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于240轉(zhuǎn)，第二電選獲得的精礦和中礦給入第三電選；所述第三電選的電壓大于等于330千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于220轉(zhuǎn)，獲得的第三電選的精礦和中礦作為鈦精礦a。第一、第二、第三電選采用330千伏產(chǎn)生的電場可以確保導(dǎo)體物料受到電極模塊產(chǎn)生合適的電場吸引力，而克服分選筒轉(zhuǎn)動(dòng)產(chǎn)生的離心力，而含鈣鎂的非導(dǎo)體物料則受到330千伏產(chǎn)生的電場排斥力吸附在金屬分選筒筒壁上，并在離心力作用下隨著金屬分選筒運(yùn)轉(zhuǎn)到毛刷模塊，在毛刷的作用下卸入尾礦中。

11、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，對所述物料b分別第四電選、第五電選和第六電選處理；所述第四電選的電壓大于等于360千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于280轉(zhuǎn)，第四電選獲得的精礦和中礦給入第五電選；所述第五電選的電壓大于等于360千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于260轉(zhuǎn)，第五電選獲得的精礦和中礦給入第六電選；所述第六電選的電壓大于等于360千伏，分選筒轉(zhuǎn)速大于等于240轉(zhuǎn)，獲得的第六電選的精礦和中礦作為鈦精礦b；所述鈦精礦a和鈦精礦b合并得到最終的鈦精礦產(chǎn)品。

12、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(2)將所述粗鈦精礦進(jìn)行電選工藝處理前，對粗鈦精礦進(jìn)行干燥，干燥溫度大于等于100℃。

13、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(1)對所述鈦鐵礦進(jìn)行的預(yù)處理包括磨礦、除鐵和隔渣操作。

14、本發(fā)明具有以下有益效果：

15、本發(fā)明的鈦鐵礦的選礦方法，充分研究了原生鈦鐵礦的礦物特性，利用含鈣鎂礦物在磁性和導(dǎo)電性與鈦鐵礦的差異，在磁選過程中，利用特色shp磁選裝備及工藝產(chǎn)數(shù)的組合效果，使得非磁性鈣鎂礦物與鈦鐵礦分離，在第二階段則采用電選裝備和特定工藝產(chǎn)生組合產(chǎn)生的效果，使得非導(dǎo)體鈣鎂礦物和鈦鐵礦實(shí)現(xiàn)分離，從而最終實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，從選礦工藝上實(shí)現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新，獲得了鈣鎂含量極低的鈦精礦(cao含量不大于0.14％，mgo含量不大于1.29％)，達(dá)到沸騰氯化鈦白原料cao+mgo含量≤1.50％的要求，且鈦精礦產(chǎn)品品位可以提高到48％以上，回收率可達(dá)90％，提高了選礦產(chǎn)品的附加值和產(chǎn)線的經(jīng)濟(jì)效益，適于大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

16、下面將參照具體實(shí)施方式，對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。