一種從鐵水脫硫渣中回收鱗片石墨的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及資源綜合利用領(lǐng)域，具體涉及一種從鋼鐵生產(chǎn)中鐵水脫硫時產(chǎn)生的脫硫渣中回收鱗片石墨的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在鋼鐵生產(chǎn)中，鐵水在進(jìn)行脫硫處理過程中會產(chǎn)生大量的脫硫渣，由于脫硫過程中鐵水降溫會析出部分碳，因此在脫硫渣中會夾雜著部分鱗片石墨，而鱗片石墨非常輕，易漂散在渣場的四周造成污染。由于在耙渣過程中一般會夾帶部分鐵水，所以在脫硫渣中一般會含有鐵，目前的脫硫渣利用方式多數(shù)是通過磁選回收其中的鐵，還很少有其它方面應(yīng)用。在中國專利申請?zhí)?01110185831.7《一種KR脫硫渣鐵回收利用方法》中介紹了直接將脫硫渣中的渣鐵加入到鐵水包中回收利用鐵的方法，這種方法只是利用了脫硫渣中的鐵，而對其他組分沒有充分利用。在中國專利申請?zhí)朇N201410237326中介紹了通過破碎和多次球磨工藝處理脫硫渣，然后通過磁選回收其中的鐵返回?zé)Y(jié)或煉鋼，而磁選尾渣配加10?30%石灰制成球狀脫硫劑，返回冶金流程用于二次脫硫，適用于石灰作為脫硫劑產(chǎn)生的脫硫渣。中國專利申請?zhí)?01310317298.4《鋼廠脫硫渣分選石墨的應(yīng)用》中介紹了通過篩分、風(fēng)選和浮選的方法從脫硫渣中回收石墨，但這種方法中浮選劑用量大，而且僅通過浮選工藝精選過程中石墨中夾雜的鐵難以去除。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了更好地回收脫硫渣中鱗片石墨的同時回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)。
[0004]為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)的。
[0005](I)鐵水脫硫渣首先經(jīng)過破碎，并磁選分離渣鐵，磁選剩下的尾渣再次破碎至粒度小于Imm ；
[0006](2)尾渣加水制成質(zhì)量濃度為30?40%的料漿，投加浮選劑“液體石蠟+辛醇”或“煤油+2號浮選油”，共同進(jìn)入浮選機(jī)進(jìn)行浮選，所述浮選劑的投加量為600?1500g/t渣，浮選后回收石墨；
[0007](3)回收的石墨加水制成質(zhì)量濃度為50?70%的料漿并送往球磨機(jī)粉磨10?30min，粉磨后的料漿加水制成濃度為30?50%的料漿，然后用磁選機(jī)回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)，磁選剩下的部分投加少量浮選劑進(jìn)行第二次浮選，所述浮選劑的投加量為第一次浮選劑投加量的10?50% ;
[0008](4)第二次浮選過程中回收的石墨再次加水制成濃度為50?70%料漿進(jìn)行球磨10?20min，粉磨后的料楽加水制成濃度為30?40%的料楽，送往磁選機(jī)進(jìn)行磁選回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)，磁選剩下的部分添加浮選劑進(jìn)行第三次浮選，浮選劑投加量為第一次浮選劑投加量的O?20%。
[0009]進(jìn)一步的，所述步驟(2)中的浮選劑投加量為800?1000g/t渣。
[0010]更進(jìn)一步的，當(dāng)浮選劑組成為液體石蠟與辛醇的混合物時，其優(yōu)選質(zhì)量比為2?5:1，其最佳質(zhì)量比為4:1 ;在步驟(3)第二次浮選時，浮選劑投加量為第一次投加量的10?15%，在步驟(4)第三次浮選時，浮選劑投加量為O。
[0011]更進(jìn)一步的，當(dāng)浮選劑組成為煤油與2號浮選油的混合物時，其優(yōu)選質(zhì)量比為2?6:1，其最佳質(zhì)量比為4:1 ;在步驟(3)第二次浮選時，浮選劑投加量為第一次投加量的30?50%，在步驟(4)第三次浮選時，浮選劑投加量為第一次投加量的10?20%。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0013]1、本發(fā)明介紹的方法簡單，通過磁選和浮選分別回收脫硫渣中的含鐵物質(zhì)和鱗片石墨，并利用多次“球磨一磁選一浮選”工藝，提高鱗片石墨的品位，同時回收其中含鐵物質(zhì)。
[0014]2、由于鱗片石墨浮選性較好，因而可以通過浮選回收，鱗片石墨中夾雜的含鐵雜質(zhì)，通過球磨將其從鱗片石墨中剝離，然后通過磁選分離，從而提高鱗片石墨的品位，最終獲得的鱗片石墨中固定碳含量可以達(dá)到90%以上，而且其中的鐵也可以得到更充分的回收。
【具體實施方式】
[0015]下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，以下實施例旨在說明本發(fā)明而不是對本發(fā)明的限定。
[0016]實施例1
[0017]脫硫渣首先經(jīng)過破碎，通過磁選分離渣鐵，然后尾渣再次破碎至粒度小于1_，加水制成質(zhì)量濃度為30%的料漿，加入浮選劑“液體石蠟+辛醇”，入浮選機(jī)進(jìn)行浮選，加入總量為600g/t渣，其中液體石蠟和辛醇的質(zhì)量比為2:1?；厥盏氖铀瞥少|(zhì)量濃度為50%的料漿并送往球磨機(jī)粉磨15min，粉磨后加水調(diào)成質(zhì)量濃度為30%的料漿，首先用弱磁性磁選機(jī)回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)，然后加入少量浮選劑“液體石蠟+辛醇”第二次浮選回收石墨，浮選劑加入總量為90g/t渣，其中液體石蠟和辛醇的質(zhì)量比為4:1。第二次回收的石墨加水制成質(zhì)量濃度為50%的料漿進(jìn)行粉磨15min，然后加水調(diào)成質(zhì)量濃度為30%的料漿進(jìn)行磁選，剩下的部分直接攪拌回收石墨，最終獲得的石墨的灰分低于8.7%。
[0018]實施例2
[0019]脫硫渣首先經(jīng)過破碎，通過磁選分離渣鐵，然后尾渣再次破碎至粒度小于1_，加水制成質(zhì)量濃度為35%的料漿，加入浮選劑“液體石蠟+辛醇”，入浮選機(jī)進(jìn)行浮選，加入量為900g/t渣，其中液體石蠟和辛醇的質(zhì)量比為4:1。回收的石墨加水制成質(zhì)量濃度為70%的料漿并送往球磨機(jī)粉磨30min，粉磨后加水制成質(zhì)量濃度為50%的料漿，用弱磁性磁選機(jī)回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)，然后加入少量浮選劑“液體石蠟+辛醇”第二次浮選回收石墨，加入總量為90g/t渣，其中液體石蠟和辛醇的質(zhì)量比為4:1?；厥盏氖俅芜M(jìn)行加水制成質(zhì)量濃度為50%的料漿并粉磨15min，然后加水調(diào)成質(zhì)量濃度為30%的料漿進(jìn)行磁選，余下部分直接進(jìn)行攪拌回收石墨，最終獲得的石墨的灰分低于9.1%。
[0020]實施例3
[0021]脫硫渣首先經(jīng)過破碎，通過磁選分離渣鐵，然后尾渣再次破碎至粒度小于1_，加水制成質(zhì)量濃度為35%的料漿，加入浮選劑“液體石蠟+辛醇”，入浮選機(jī)進(jìn)行浮選，加入量為1200g/t渣，其中液體石蠟和辛醇的質(zhì)量比為5:1?；厥盏氖铀瞥少|(zhì)量濃度為60 %的料漿并送往球磨機(jī)粉磨24min，粉磨后加水制成質(zhì)量濃度為40%的料漿，用弱磁性磁選機(jī)回收其中的鐵質(zhì)物質(zhì)，然后加入少量浮選劑“液體石蠟+辛醇”第二次浮選回收石墨，加入總量為120g/t渣，其中液體