本發(fā)明屬于煤化工技術(shù)領域，具體涉及到全餾分中/低溫煤焦油、部分餾分中/低溫煤焦油、高溫煤焦油540℃之前的餾分油或蒽油加氫制取環(huán)烷基基礎油、低凝柴油。

背景技術(shù)：
煤焦油是煤熱解的液體產(chǎn)物，含有大量的氧、氮、硫、金屬等多環(huán)、雜環(huán)化合物，膠質(zhì)、瀝青質(zhì)占近50％以上，氮的含量超過1.2％，氧超過6％，分子結(jié)構(gòu)、組成復雜，金屬離子特別是鐵、鈣、鎂離子含量高。煤焦油加氫技術(shù)是通過加氫反應脫除煤焦油中金屬、硫、氮等對環(huán)境產(chǎn)生污染的組分，生產(chǎn)環(huán)境友好的清潔燃料和化工原料。煤焦油加氫技術(shù)目前主要包括全餾分加氫技術(shù)、寬餾分加氫技術(shù)、延遲焦化加氫裂化技術(shù)、減壓蒸餾加氫技術(shù)、懸浮床加氫技術(shù)等。特別是“中/低溫煤焦油全餾分加氫多產(chǎn)中間餾分油成套工業(yè)化技術(shù)FTH”的突破，將煤焦油中難以轉(zhuǎn)化的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)轉(zhuǎn)化為油品，將液體收率提升到98.3％，標志著加氫這一技術(shù)日趨成熟。環(huán)烷基原油是各類原油中寶貴的資源之一，其儲量僅占原油總貯量的2％-3％，目前世界上僅有委內(nèi)瑞拉、加拿大、美國、中國擁有少量的環(huán)烷基原油資源。環(huán)烷基原油具有凝點低、蠟含量小、密度大、粘度大等特點。環(huán)烷基原油經(jīng)加氫處理，可得到富環(huán)烷烴的基礎油。環(huán)烷基基礎油是一種特殊性能的基礎油，具有高溶解性、低溫性能優(yōu)異、橡膠相容性好，無毒、無害的特性，并具有很高的氧化安定性、極高的電器性能和優(yōu)良的傳熱介質(zhì)特性可作為優(yōu)質(zhì)變壓器油。環(huán)烷基機油芳烴含量少無毒性，且和橡膠的相容性好，是一種優(yōu)質(zhì)的橡膠油。由于煤焦油分子結(jié)構(gòu)、組成復雜，元素氮、氧、硫含量高，金屬離子特別是鐵、鈣、鎂離子含量高，膠質(zhì)、瀝青質(zhì)含量高、殘?zhí)亢扛?，同時多環(huán)及雜環(huán)不飽和化合物多，在加氫過程中生成大量的水，同時放出大量的熱，所以與原油餾分加氫比較有大的差異，改質(zhì)后的生成油與環(huán)烷基餾分油也有著大的差別，一些化合物部分不飽和鍵較難以飽和，致使產(chǎn)品的色度及炭組成CA值很難控制在標準2％以內(nèi)，260～330nm紫外吸收光譜難以達標，原油餾分加氫的催化劑及級配方案不能適應煤焦油加氫處理，特別是煤焦油加氫制取環(huán)烷基基礎油。根據(jù)煤焦油的特點和使高附加值目標產(chǎn)品最大化，制備催化劑和優(yōu)化催化劑級配方案，將煤焦油分級、分步逐漸進行加氫改質(zhì)，將煤焦油的金屬、硫、氮、氧脫除，同時將膠質(zhì)、瀝青質(zhì)轉(zhuǎn)化，在脫氮、芳烴飽和的同時控制加氫的深度，避免大量油品輕質(zhì)化，讓正構(gòu)烷烴異構(gòu)降凝，減少環(huán)烷烴開環(huán)，使油品的環(huán)烷烴可達50％以上，液相收率達到96％以上，同時副產(chǎn)低凝、低硫、高十六烷值車用柴油。專利公開號為CN101940936A、發(fā)明名稱為《煤焦油加氫保護劑及其制備方法》的中國專利,在渣油加氫保護劑載體中助劑加入K、P調(diào)節(jié)保護劑表面性質(zhì)并試圖克服K的流失，活性組分為W、Mo、Ni、Co的一種或多種，質(zhì)量為0.5％～12％；由于煤焦油含有大量的雙烯烴加氫容易發(fā)生縮合反應，保護劑的活性金屬含量太高，造成反應劇烈、積炭，活性金屬的分散度有待于進一步提高。專利公開號CN102847541A、發(fā)明名稱為《煤焦油加氫脫金屬催化劑及其制備方法》的中國專利，通過改進制備方法使載體的孔道通暢，并增加了脫金屬的活性，大孔容、大孔道能提高脫金屬催化劑的容垢能力，但針對煤焦油金屬含量主要是鐵，加氫生成硫化亞鐵，沉積在催化劑的表面，對鐵的脫除未有相關數(shù)據(jù)，同時太高的活性反而增加反應的結(jié)焦趨勢，縮短運行周期，本專利也未考慮抗積碳的措施。專利公開號為CN101507929A、發(fā)明名稱為《一種煤焦油加氫改質(zhì)催化劑及其制備方法和應用》的中國專利，載體載體為氧化鋁和ZSM-5分子篩，活性金屬為WO3、NiO，助劑P2O5,專利公開號為CN102688772B、發(fā)明名稱為《一種脫除中低溫煤焦油中含硫化合物的加氫脫硫催化劑及其應用》的中國專利，載體為氧化鋁、氧化硅、Hβ分子篩，專利CN1772846A、發(fā)明名稱為《一種煤焦油加氫改質(zhì)催化劑及其制備方法和應用》的中國專利，載體為氧化硅、氧化鋁、改性Y型分子篩，活性金屬W、Ni、Mo或W、Ni，以上煤焦油加氫脫硫劑、脫氮劑、改質(zhì)劑載體都含有分子篩，由于煤焦油加氫生成大量的占煤焦油質(zhì)量的6％～10％的水，含分子篩的催化劑的水熱穩(wěn)定差，嚴重影響裝置的運行周期。專利公開號為CN102626635A、發(fā)明名稱為《一種煤焦油脫氮催化劑及其制備和應用》的中國專利，以介孔氧化鋁為載體，考慮了載體的水熱穩(wěn)定性，但針對煤焦油采用Mo和W活性金屬較采用W、Mo和Ni活性金屬脫氮能力差。專利申請?zhí)枮?01010222066.7、發(fā)明名稱為《一種環(huán)烷基餾分油生產(chǎn)潤滑油基礎油的方法》的中國專利；專利申請?zhí)枮?01010218640.1、發(fā)明名稱為《一種冷凍機油基礎油的制備方法》的中國專利；專利申請?zhí)枮?01010578968.4、發(fā)明名稱為《變壓器基礎油的制備方法》的中國專利；專利申請?zhí)枮?01010578975.4、發(fā)明名稱為《一種橡膠油基礎油原料的制備方法》的中國專利，都是環(huán)烷基原油的餾分油為原料。專利申請?zhí)枮?01310419444.4、發(fā)明名稱為《一種煤焦油制備環(huán)烷基冷凍機油基礎油的方法》的中國專利；專利申請?zhí)枮?01310419392.0、發(fā)明名稱為《一種煤焦油生產(chǎn)環(huán)烷基變壓器油基礎油的方法》的中國專利。工藝較為復雜且收率較低。開發(fā)一種全氫型的煤焦油加氫制取環(huán)烷基變壓器油、環(huán)烷基冷凍機油、環(huán)烷基橡膠油基礎油的催化劑級配方案、工藝系統(tǒng)及加工方法，有著廣泛的市場前景和重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的一個技術(shù)問題在于克服上述技術(shù)的缺點，提供一種全餾分中/低溫煤焦油、部分餾分中/低溫煤焦油、高溫煤焦油540℃之前的餾分油或蒽油加氫制取環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的系統(tǒng)。本發(fā)明所要解決的另一個技術(shù)問題在于提供一種全餾分中/低溫煤焦油、部分餾分中/低溫煤焦油、高溫煤焦油540℃之前的餾分油或蒽油加氫制取環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法。解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的系統(tǒng)為：煤焦油精制裝置的輸出口分別通過低溫餾分油緩沖罐、中溫餾分油緩沖罐、高溫餾分油緩沖罐與餾分油深度精制裝置的輸入口相聯(lián)通，餾分油深度精制裝置的輸出口通過管道與餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置的輸入口相聯(lián)通。使用上述系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法由下列步驟組成：(1)煤焦油精制經(jīng)脫渣、脫水、脫鹽預處理中/低溫煤焦油或減壓蒸餾切割540℃之前的高溫煤焦油餾分或蒽油，混氫后的原料經(jīng)焦油加熱爐加熱到220～260℃，依次進入焦油一級反應器、焦油換熱器、焦油二級反應器、焦油三級反應器、焦油高壓分離器、焦油常壓分餾塔、焦油減壓分餾塔，焦油一級反應器裝填保護劑和脫金屬催化劑，進行烯烴飽和脫金屬，反應的壓力12～16Mpa，氫油比1500～2300：1，焦油一級反應器的流出物與焦油換熱器進行換熱到290～320℃，進入焦油二級反應器，焦油二級反應器裝填脫瀝青催化劑和預精制催化劑，反應溫度為310～340℃，進行脫瀝青、殘?zhí)?、脫氧、脫硫，反應的壓?2～16Mpa，氫油比1500～2300：1，流出物進入焦油三級反應器，焦油三級反應器裝填精制催化劑，進行進一步脫硫、脫氮、芳烴飽和，焦油三級反應器反應溫度為330～400℃，反應的壓力12～16Mpa，氫油比1500～2300：1，總空速為0.2～0.5。精制煤焦油經(jīng)焦油常壓分餾塔和焦油減壓分餾塔分餾為低于180℃石腦油，180～280℃的低凝柴油，280～370℃的低溫餾分油，370～425℃的中溫餾分油，425～540℃的高溫餾分油，高于540℃的餾分油，280～370℃的低溫餾分油儲存低溫餾分油緩沖罐，370～425℃的中溫餾分油儲存中溫餾分油緩沖罐，425～540℃的高溫餾分油儲存高溫餾分油緩沖罐。(2)生成油深度精制切換280～370℃的餾分油，280～370℃的餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐升溫到340～370℃進入深度精制反應器裝填深度精制催化劑，深度精制反應器進一步加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和，反應溫度為340～370℃，空速為0.4～0.6，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。切換370～425℃的餾分油，370～425℃的餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐升溫到350～380℃進入深度精制反應器進一步加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和，反應溫度為350～380℃，空速為0.3～0.5，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。切換425～540℃的餾分油，430～540℃的餾分油混氫經(jīng)加熱爐升溫到360～390℃進入深度精制反應器進一步加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和，反應溫度為360～390℃，空速為0.15～0.3，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。將反應產(chǎn)物的硫控制在2ppm以下，氮控制在2ppm以下，賽氏色度達到+20～+30，生成物分別經(jīng)深度精制常壓分餾塔分餾為小于180℃石腦油，180～280℃的低凝柴油，大于280℃的餾分油。(3)異構(gòu)降凝和后精制將280-370℃的餾分油深度精制分餾后的大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后經(jīng)精制加熱爐加熱到330～350依次進入降凝后精制一級反應器、降凝后精制二級反應器，降凝后精制一級反應器裝填非貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應入口溫度為330～350℃，空速為0.6～1.0，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1；降凝后精制二級反應器裝填非貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為240～260℃，空速為0.8～1.5，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1，反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔和降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油。將370～425℃的餾分油深度精制分餾后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)加熱爐加熱到350～370℃進入降凝后精制一級反應器、降凝后精制換熱器、降凝后精制二級反應器，降凝后精制一級反應器內(nèi)填充有非貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為350～370℃，空速為0.4～0.8，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。降凝后精制二級反應器內(nèi)填有非貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為240～260℃，空速為0.8～1.2，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔和降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6。將425～540℃的餾分油深度精制分餾后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)加熱爐加熱到360～380℃進入降凝后精制一級反應器、降凝后精制換熱器、降凝后精制二級反應器，降凝后精制一級反應器內(nèi)填充有非貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應入口溫度為360～380℃，空速為0.3～0.6，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。降凝后精制二級反應器內(nèi)填充有非貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為240～260℃，空速為0.6～1.0，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔和降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列和420～530℃橡膠油K10系列基礎油。上述步驟(3)中，將280～370℃的餾分油深度精制分餾后的大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到190～210℃進入降凝后精制一級反應器，內(nèi)裝填貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為190～220℃，空速為1.2～1.8，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1；降凝后進入降凝后精制二級反應器，內(nèi)裝填貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為200～220℃，空速為2.0～4.0，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油；將370～425℃的餾分油深度精制分餾后的大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到200～220℃進入降凝后精制一級反應器，降凝后精制一級反應器內(nèi)裝填貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為200～220℃，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。降凝后進入降凝后精制二級反應器，內(nèi)裝填貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為210～230℃，空速為1.8～3.5，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油，360～425℃橡膠油4006。將425～540℃的餾分油深度精制分餾后的大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到220～240℃進入降凝后精制一級反應器，內(nèi)裝填貴金屬異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為220～240℃，空速為0.8～1.2，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。降凝后進入降凝后精制二級反應器內(nèi)裝填貴金屬后精制催化劑，催化反應溫度為220～260℃，空速為1.5～3.0，壓力16～21MPa，氫油比800～1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油4006、325～530℃橡膠油4010。在本發(fā)明的步驟(1)中，保護催化劑的載體主晶相為α-Al2O3，載體的比表面為5～12m2/g、孔容0.02～0.6ml/g、介孔4.0～40nm占45％～58％、50000～100000nm大孔大于30％、孔分布為單峰型，助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：脫金屬催化劑的載體為γ-Al2O3和改性的無定形硅，載體的比表面為70～140m2/g、孔容0.1～0.6ml/g、介孔4.0～40nm占30％～50％、90000nm以上大孔大于20％、孔分布為雙峰型，無定形硅、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為γ-Al2O3載體：脫瀝青催化劑的載體為介孔硅鋁復合氧化物，硅鋁比為15，比表面為90～150m2/g、孔容0.1～0.6ml/g、介孔4.0～40nm占25％～40％、90000nm以上大孔大于15％，孔分布為雙峰型，助劑及活性成分及助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：預精制催化劑的載體為F改性的γ-Al2O3和ZrO復合體，比表面為130～220m2/g、孔容0.4～1.1ml/g、介孔4.0～40nm占40％～70％、大孔大于15％，孔分布為雙峰型，ZrO、助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為γ-Al2O3載體：精制催化劑的載體為介孔TiO2-SiO2-Al2O3復合氧化物，TiO2與SiO2、Al2O3的質(zhì)量比為10：40：15，比表面為250～320m2/g、孔容0.2～0.6ml/g，介孔4.0～40nm占45％～60％，大孔大于12％，孔分布為雙峰型。助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：在本發(fā)明的步驟(2)中，所述的深度精制催化劑的載體為F改性γ-Al2O3、比表面為280～350m2/g、孔容為0.1～0.6ml/g、介孔4.0～40nm占45-58％、大孔大于10％、孔分布為雙峰型，助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：在本發(fā)明的步驟(3)中，異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11分子篩和γ-Al2O3，Si與Si+P的質(zhì)量比為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分與助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成：NiO2.5％～5.0％WO325％～35％。后精制催化劑的載體為TiO2-Al2O3復合氧化物，TiO2與Al2O3的質(zhì)量為1：3，比表面積280～350m2/g，孔容0.2～0.8ml/g，介孔4.0～40nm占21％～28％，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：CoO12％～18％MoO322％～28％。在本發(fā)明的步驟(1)中，保護催化劑的載體主晶相為α-Al2O3，載體的比表面為8m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占45％～58％、90000nm以上大孔大于30％、孔分布為單峰型，助劑、活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體α-Al2O3：脫金屬催化劑的載體為γ-Al2O3和改性的無定形硅，載體的比表面為100m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占30％～50％、90000nm大孔大于20％、孔分布為雙峰型，無定形硅、助劑、活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3；脫瀝青催化劑的載體為介孔硅鋁復合氧化物，硅鋁比為15，載體的比表面為120m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占25～40％、90000nm以上的孔大于15％、孔分布特征為雙峰型，助劑、活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體硅鋁復合氧化物：預精制催化劑的載體為F改性的γ-Al2O3和ZrO復合體，比表面為180m2/g、孔容0.8ml/g、介孔4.0～40nm占40％～70％、大孔大于15％，反應溫度為330℃，孔分布為雙峰型，ZrO、助劑、活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3：精制催化劑的載體為硅鋁鈦復合氧化物，硅鋁鈦復合氧化物中，硅氧化物與鋁氧化物、鈦氧化物的質(zhì)量比為10：40：15，比表面為280m2/g、孔容0.4ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占45％～60％，大孔大于12％，活性成分及助劑由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體硅鋁鈦復合氧化物：在步驟(2)中，深度精制催化劑的載體為F改性γ-Al2O3、比表面為320m2/g、孔容為0.4ml/g，孔分布為雙峰型、介孔4.0-40nm占45-58％、大孔大于10％、助劑、活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：在步驟(3)中，異構(gòu)劑降凝催化劑的載體中孔SAPO-11分子篩和γ-Al2O3，Si與Si+P的質(zhì)量比為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分與助劑由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成：NiO5.0％WO325％。后精制催化劑的載體為TiO2-Al2O3復合氧化物，TiO2與Al2O3的質(zhì)量為1：3，比表面積280～350m2/g，孔容0.2～0.8ml/g，介孔4.0～40nm占21％～28％，活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：CoO18％MoO322％。在本發(fā)明的步驟(3)中，所述的貴金屬異構(gòu)劑降凝催化劑的載體中孔SAPO-11分子篩和γ-Al2O3，Si和Si+P的質(zhì)量比為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分與助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.25％～0.50％Pb0.25％～1.00％。貴金屬后精制催化劑的載體為TiO2-Al2O3復合氧化物，TiO2與Al2O3的質(zhì)量為1：3，比表面積280～350m2/g，孔容0.2～0.8ml/g，介孔4.0～40nm占21％～28％，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.20％～0.50％Pb0.10％～0.30％。在本發(fā)明的步驟(3)中，將280～370℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到190℃進入降凝后精制一級反應器，催化反應溫度為200℃，空速為1.4，壓力18MPa，氫油比1000：1。降凝后進入降凝后精制二級反應器內(nèi)裝填后精制催化劑，催化反應溫度為210℃，空速為3.0，壓力18MPa，氫油比1000：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油。將370～425℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到210℃進入降凝后精制一級反應器，催化反應溫度為210℃，空速為1.3，壓力18MPa，氫油比1000：1。降凝后進入降凝后精制二級反應器內(nèi)裝填后精制催化劑，催化反應溫度為210℃，空速為1.8，壓力18MPa，氫油比1000：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油，360～425℃橡膠油4006。將425～540℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐升溫到230℃進入降凝后精制一級反應器，催化反應溫度為230℃，空速為1.0，壓力18MPa，氫油比1000：1；降凝后進入降凝后精制二級反應器內(nèi)裝填后精制催化劑，催化反應溫度為230℃，空速為1.0，壓力18MPa，氫油比1000：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔、降凝后精制減壓分餾塔切割為小于180℃石腦油餾分、180-280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油4006、325～530℃橡膠油4010。上述異構(gòu)劑降凝催化劑的載體中孔SAPO-11分子篩和Γ-Al2O3，Si和Si+P的質(zhì)量比為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分與助劑由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.36％Pb0.60％。后精制催化劑的載體為TiO2-Al2O3復合氧化物，TiO2與Al2O3的質(zhì)量為1：3，比表面積280～350m2/g，孔容0.2～0.8ml/g，介孔4.0～40nm占21％～28％，活性成分由下述最佳質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.37％Pb0.20％。使用本發(fā)明全氫型煤焦油制環(huán)烷基基礎油和低凝柴油系統(tǒng)以及制備方法制備的環(huán)烷基基礎油和低凝柴油，產(chǎn)品按GB252-2000等測試標準進行了檢測，達到了國家車用柴油、變壓器基礎油、冷凍機油、橡膠油基礎油的標準。附圖說明圖1是本發(fā)明實施例1全氫型煤焦油制環(huán)烷基基礎油和低凝柴油系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1中煤焦油精制裝置1的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是圖1中餾分油深度精制裝置2的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是圖1中餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步詳細說明，但本發(fā)明不限于下述的實施情形。實施例1在圖1中，本實施例的全氫型煤焦油制環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的系統(tǒng)由煤焦油精制裝置1、餾分油深度精制裝置2、餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3、低溫餾分油緩沖罐4、中溫餾分油緩沖罐5、高溫餾分油緩沖罐6聯(lián)接構(gòu)成。煤焦油精制裝置1的輸出口經(jīng)管道分別通過低溫餾分油緩沖罐4、中溫餾分油緩沖罐5、高溫餾分油緩沖罐6與餾分油深度精制裝置2的輸入口相聯(lián)通，餾分油深度精制裝置2的輸出口通過管道與餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3的輸入口相聯(lián)通。在圖2中，本實施例的焦油精制裝置1由焦油加熱爐1-1、焦油一級反應器1-2、焦油換熱器1-3、焦油二級反應器1-4、焦油三級反應器1-5、焦油高壓分離器1-6、焦油常壓分餾塔1-7、焦油減壓分餾塔1-8聯(lián)接構(gòu)成。煤焦油和氫氣從焦油加熱爐1-1的輸入口進入，焦油加熱爐1-1的輸出口通過管道與氫氣管道和焦油一級反應器1-2上端輸入口相聯(lián)通，焦油一級反應器1-2的下端輸出口通過安裝在管道上的焦油換熱器1-3與氫氣管道和焦油二級反應器1-4上端的輸入口相聯(lián)通，焦油一級反應器1-1上部裝填加氫保護催化劑，下部裝填加氫脫金屬催化劑，焦油二級反應器1-4下端的輸出口通過管道與氫氣管道和焦油三級反應器1-5上端的輸入口相聯(lián)通，焦油二級反應器1-4上部裝填加氫脫瀝青催化劑，下部裝填加氫預精制催化劑，焦油三級反應器1-5裝填加氫精制催化劑，焦油三級反應器1-5下端的輸出口通過安裝在管道上的焦油高壓分離器1-6與循環(huán)氫出口管道及焦油常壓分餾塔1-7的生成油輸入口相聯(lián)通，焦油常壓分餾塔1-7的上端安裝有馳放氣管道相聯(lián)通、上部安裝有石腦油輸出管道、柴油輸出管道、中部通過安裝在管道上的低溫餾分油緩沖罐4與餾分油深度精制裝置2相聯(lián)通、下端的輸出口通過管道與焦油減壓分餾塔1-8相聯(lián)通，焦油減壓分餾塔1-8上部通過安裝在管道上的中溫餾分油緩沖罐5與餾分油深度精制裝置2相聯(lián)通、中部通過安裝在管道上的高溫餾分油緩沖罐6與餾分油深度精制裝置2相聯(lián)通、底部連接有尾油輸出管道。在圖3中，本實施例的餾分油深度精制裝置2由深度精制加熱爐2-1、深度精制反應器2-2、深度精制高壓分離器2-3、深度精制常壓分餾塔2-4聯(lián)接構(gòu)成。深度精制加熱爐2-1的輸入口與氫氣管道、低溫餾分油緩沖罐4、中溫餾分油緩沖罐5、高溫餾分油緩沖罐6相聯(lián)通，深度精制加熱爐2-1的出口分別通過管道與氫氣管道和深度精制反應器2-2上端的入口相聯(lián)通，深度精制反應器2-2內(nèi)裝填有深度精制催化劑，深度精制反應器2-2下端的出口通過安裝在管道上的深度精制高壓分離器2-3與深度精制常壓分餾塔2-4中部的入口相聯(lián)通，深度精制高壓分離器2-3的頂部與循環(huán)氫氣管道相聯(lián)通，深度精制常壓分餾塔2-4頂部聯(lián)接有馳放氣管道，上部聯(lián)接有石腦油輸出管道和柴油輸出管道，下端的輸出口通過管道與餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3相聯(lián)通。在圖4中，本實施例的餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3由降凝后精制加熱爐3-1、降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4、降凝后精制高壓分離器3-5、降凝后精制常壓分餾塔3-6、降凝后精制減壓分餾塔3-7聯(lián)接構(gòu)成。降凝后精制加熱爐3-1的輸入口通過管道與氫氣管道和深度精制常壓分餾塔2-4底部出口管道連通，降凝后精制加熱爐3-1的輸出口通過管道與氫氣管道和降凝后精制一級反應器3-2上端的入口相聯(lián)通，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)裝填有異構(gòu)降凝催化劑，降凝后精制一級反應器3-2下端的出口通過安裝在管道上的降凝后精制換熱器3-3與氫氣管道和降凝后精制二級反應器3-4上端的入口相聯(lián)通，降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)裝填有后精制催化劑，降凝后精制二級反應器3-4下端的出口通過管道與降凝后精制高壓分離器3-5相聯(lián)通，降凝后精制高壓分離器3-5上端與循環(huán)氫管道連通，降凝后精制高壓分離器3-5的下端通過管道與降凝后精制常壓分餾塔3-6的中部入口相聯(lián)通，降凝后精制常壓分餾塔3-6頂部與馳放氣管道連通，降凝后精制常壓分餾塔3-6上部與石腦油輸出管道、氫柴油輸出管道、變壓器油輸出管道、冷凍機油輸出管道連通，降凝后精制常分流塔3-6下端的出口通過管道與降凝后精制減壓分餾塔3-7的下部的入口相聯(lián)通。降凝后精制減壓分餾塔3-7的上部安裝有370～425℃的橡膠油輸出管道，降凝后精制減壓分餾塔3-7的中部安裝有425～540℃的橡膠油輸出管道、下端安裝有尾油輸出管道。實施例2采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：1、煤焦油精制經(jīng)脫渣、脫水、脫鹽預處理中/低溫煤焦油混氫后經(jīng)焦油加熱爐1-1加熱到220℃進入焦油一級反應器1-2內(nèi)進行反應，總空速為0.2、反應壓力為12MPa、氫油比1500：1。焦油一級反應器1-2內(nèi)裝填保護催化劑和脫金屬催化劑，保護催化劑的載體主晶相為α-Al2O3，載體的比表面為5m2/g、孔容0.02ml/g、介孔4.0～40nm占45％～58％、90000nm以上大孔大于30％、孔分布為單峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體α-Al2O3。脫金屬催化劑的載體為γ-Al2O3和改性的無定形硅，載體的比表面為70m2/g、孔容0.1ml/g、介孔4.0～40nm占30％～50％、90000nm大孔大于20％、孔分布為雙峰型，無定型形硅、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物經(jīng)焦油換熱器1-3進行換熱到290℃進入焦油二級反應器1-4，焦油二級反應器1-4內(nèi)裝填脫瀝青催化劑和預精制催化劑，進行脫瀝青、殘?zhí)?、脫氧、脫硫、脫氮反應。脫瀝青催化劑的載體為硅鋁復合氧化物，硅鋁比15，載體的比表面為90m2/g、孔容0.1ml/g、介孔4.0～40nm占25～40％、90000nm以上的孔大于15％、孔分布特征為雙峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體硅鋁復合氧化物。預精制催化劑的載體為改性的γ-Al2O3和ZrO復合體，比表面為130m2/g、孔容0.4ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占40％～70％、大孔大于15％，反應溫度為310℃，ZrO載體、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物進入焦油三級反應器1-5內(nèi)，焦油三級反應器1-5內(nèi)裝填精制催化劑，進一步脫硫、脫氮、芳烴飽和反應，生成精制煤焦油，反應溫度330℃。精制催化劑的載體為鈦硅鋁復合氧化物，鈦硅鋁復合氧化物中硅氧化物與鋁氧化物、鈦氧化物的質(zhì)量比為10：40：15，比表面為250m2/g、孔容0.2ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占45％～60％，大孔大于12％，活性成分及助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。精制煤焦油經(jīng)焦油常壓分餾塔1-7和焦油減壓分餾塔1-8分餾為低于180℃石腦油，180～280℃的低凝柴油，280～370℃的低溫餾分油，370～425℃的中溫餾分油，425～540℃的高溫餾分油，高于540℃的餾分油。280～370℃的低溫餾分油儲存低溫餾分油緩沖罐4，370～425℃的中溫餾分油儲存中溫餾分油緩沖罐5，425～540℃的高溫餾分油儲存高溫餾分油緩沖罐6。2、生成油深度精制切換280～370℃的低溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到350℃進入深度精制反應器2-2，總空速為0.4、壓力16MPa，氫油比800：1。切換370～425℃的中溫餾分油混氫后進入餾分油深度精制裝置2，經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到350℃進入深度精制反應器2-2，進一步加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和，空速為0.3，壓力16MPa，氫油比800：1。切換425～540℃的高溫餾分油混氫后進入餾分油深度精制裝置2，經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到360℃進入深度精制反應器2-2進一步加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和，空速為0.15，壓力16MPa，氫油比800:1。深度精制反應器2-2內(nèi)裝填深度精制催化劑，深度催化劑的載體為F改性γ-Al2O3、比表面為280m2/g、孔容為0.1ml/g、介孔4.0-40nm占45％～58％、大孔大于10％、孔分布為雙峰型，助劑、活性組分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體F改性γ-Al2O3。在深度精制反應器2-2內(nèi)分別深度加氫進一步脫硫、脫氮、芳烴飽和，反應產(chǎn)物的硫控制在2ppm以下，氮控制在2ppm以下，賽氏色度達到+20～+30。生成物分別經(jīng)深度精制常壓分餾塔2-4分餾為小于180℃石腦油、180～280℃的低凝柴油、大于280℃的餾分油。3、餾分油異構(gòu)降凝和后精制280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到330℃進入降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行催化反應，空速為0.6、壓力16MPa、氫油比800：1，反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱240℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行催化反應，空速為0.8、壓力16MPa、氫油比800：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到350℃依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應入口溫度為350℃，空速為0.4，壓力16MPa，氫油比800：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填有后精制催化劑，催化反應溫度為240℃，空速為0.8，壓力16MPa，氫油比800：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列。將425～540℃的高溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到360℃依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應的空速為0.3，壓力16MPa，氫油比800：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填裝有后精制催化劑，催化反應反應溫度為240℃，空速為0.6，壓力16MPa，氫油比800:1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列和425～530℃橡膠油K10系列基礎油。異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。NiO2.5％WO335％后精制催化劑的載體為鈦鋁復合氧化物，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物的質(zhì)量比為1：3，比表面為280m2/g、孔容為0.2ml/g，介孔4.0-40nm占21％-28％，孔結(jié)構(gòu)為雙峰型，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。CoO12％MoO328％實施例3采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：1、煤焦油精制經(jīng)脫渣、脫水、脫鹽預處理中/低溫煤焦油混氫后經(jīng)焦油加熱爐1-1加熱到240℃進入焦油一級反應器1-2內(nèi)進行反應，總空速為0.3、反應壓力為14MPa、氫油比1800：1。焦油一級反應器1-2內(nèi)裝填保護催化劑和脫金屬催化劑，保護催化劑的載體主晶相為α-Al2O3，載體的比表面為8m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占45％～58％、90000nm以上大孔大于30％、孔分布為單峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成：其余為載體α-Al2O3。脫金屬催化劑的載體為γ-Al2O3和改性的無定形硅，載體的比表面為100m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占30％～50％、90000nm大孔大于20％、孔分布為雙峰型，無定形硅、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物經(jīng)焦油換熱器1-3進行換熱到310℃，進入焦油二級反應器1-4內(nèi)的脫瀝青催化劑和預精制催化劑進行脫瀝青、殘?zhí)俊⒚撗?、脫硫、脫氮反應。脫瀝青催化劑的載體為介孔硅鋁復合氧化物，硅鋁比為15，載體的比表面為120m2/g、孔容0.3ml/g、介孔4.0～40nm占25～40％、90000nm以上的孔大于15％、孔分布特征為雙峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體硅鋁復合氧化物。預精制催化劑的載體為F改性的γ-Al2O3和ZrO復合體，比表面為180m2/g、孔容0.8ml/g、介孔4.0～40nm占40％～70％、大孔大于15％，反應溫度為330℃，孔分布為雙峰型，ZrO、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物進入焦油三級反應器1-5內(nèi)精制催化劑，反應溫度360℃、進行脫硫、脫氮、芳烴飽和反應，生成精制煤焦油。精制催化劑的載體為硅鋁鈦復合氧化物，硅鋁鈦復合氧化物中，硅氧化物與鋁氧化物、鈦氧化物的質(zhì)量比為10：40：15，比表面為280m2/g、孔容0.4ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占45％～60％，大孔大于12％，活性成分及助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體硅鋁鈦復合氧化物。精制煤焦油經(jīng)焦油常壓分餾塔1-7和焦油減壓分餾塔1-8分餾為低于180℃石腦油，180～280℃的低凝柴油，280～370℃的低溫餾分油，370～425℃的中溫餾分油，425～540℃的高溫餾分油，高于540℃的餾分油。280～370℃的低溫餾分油儲存低溫餾分油緩沖罐4，370～425℃的中溫餾分油儲存中溫餾分油緩沖罐5，425～540℃的高溫餾分油儲存高溫餾分油緩沖罐6。2、生成油深度精制280～370℃的低溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到360℃進入深度精制反應器2-2，總空速為0.5、壓力18MPa，氫油比1000：1。切換370～425℃的中溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到370℃進入深度精制反應器2-2，空速為0.4，壓力18MPa，氫油比1000：1。切換430～540℃的高溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到380℃進入深度精制反應器2-2，空速為0.22，壓力18MPa，氫油比1000：1。在深度精制反應器2-2內(nèi)分別深度加氫進一步脫硫、脫氮、芳烴飽和，反應產(chǎn)物的硫控制在2ppm以下，氮控制在2ppm以下，賽氏色度達到+20～+30。生成物分別經(jīng)深度精制常壓分餾塔2-4分餾為小于180℃石腦油、180～280℃的低凝柴油、大于280℃的餾分油。深度精制反應器2-2裝填深度精制催化劑，深度催化劑的載體為F改性γ-Al2O3、比表面為320m2/g、孔容為0.4ml/g，孔分布為雙峰型、介孔4.0-40nm占45-58％、大孔大于10％、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。3、餾分油異構(gòu)降凝和后精制將280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到340℃，進入異構(gòu)降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行催化反應，空速為0.8、壓力18MPa、氫油比1000：1，反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱250℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行催化反應，空速為1.2、壓力18MPa、氫油比1000:1，反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到360℃依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應入口溫度為360℃，空速為0.6，壓力18MPa，氫油比1000:1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，后精制催化劑反應溫度為250℃，空速為1.0，壓力18MPa，氫油比1000：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列。將435～540℃的高溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到370℃，依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應的空速為0.5，壓力18MPa，氫油比1000：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應溫度為250℃，空速為0.8，壓力18MPa，氫油比1000：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列和425～530℃橡膠油K10系列基礎油。異構(gòu)降凝催化劑的載體為中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50:10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。NiO5％WO325％后精制催化劑的載體為鈦鋁復合氧化物，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物質(zhì)量比為1:3，比表面為320m2/g、孔容為0.4ml/g，介孔4-40nm占21％-28％，孔結(jié)構(gòu)為雙峰型，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。CoO18％MoO322％實施例4采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：1、煤焦油精制經(jīng)脫渣、脫水、脫鹽預處理中/低溫煤焦油混氫后經(jīng)焦油加熱爐1-1加熱到260℃進入焦油一級反應器1-2內(nèi)進行反應，總空速為0.5、反應壓力為16MPa、氫油比2300：1。焦油一級反應器1-2內(nèi)裝填保護催化劑和脫金屬催化劑，保護催化劑的載體主晶相為α-Al2O3，載體的比表面為12m2/g、孔容0.6ml/g、介孔4.0～40nm占45％～58％、90000nm以上大孔大于30％、孔分布為單峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體α-Al2O3。脫金屬催化劑的載體為γ-Al2O3和改性的無定形硅，載體的比表面為140m2/g、孔容0.6ml/g、介孔4.0～40nm占30％～50％、90000nm大孔大于20％、孔分布為雙峰型，無定形硅、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物經(jīng)焦油換熱器1-3進行換熱到320℃，進入焦油二級反應器1-4內(nèi)的脫瀝青催化劑和預精制催化劑進行脫瀝青、殘?zhí)?、脫氧、脫硫反應。脫瀝青催化劑的載體為硅鋁復合氧化物，硅鋁比15，載體的比表面為150m2/g、孔容0.6ml/g、介孔4.0～40nm占25～40％、90000nm以上的孔大于15％、孔分布特征為雙峰型，助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。預精制催化劑的載體為F改性的γ-Al2O3和ZrO復合體，比表面為220m2/g、孔容1.1ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占40％～70％、大孔大于15％，反應溫度為340℃，ZrO、助劑、活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體γ-Al2O3。反應后的產(chǎn)物進入焦油三級反應器1-5內(nèi)精制催化劑，反應溫度400℃、進行脫硫、脫氮、芳烴飽和反應，生成精制煤焦油。精制催化劑的載體為鈦硅鋁復合氧化物，硅氧化物與鋁氧化物、鈦氧化物的質(zhì)量比為10：40：15，比表面為320m2/g、孔容0.6ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0～40nm占45％～60％，大孔大于12％，助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成。精制煤焦油經(jīng)焦油常壓分餾塔1-7焦油常壓分餾塔1-7和焦油減壓分餾塔1-8分餾為低于180℃石腦油，180～280℃的低凝柴油，280～370℃的低溫餾分油，370～425℃的中溫餾分油，425～540℃的高溫餾分油，高于540℃的餾分油。280～370℃的低溫餾分油儲存低溫餾分油緩沖罐4，370～425℃的中溫餾分油儲存中溫餾分油緩沖罐5，425～540℃的高溫餾分油儲存高溫餾分油緩沖罐6。2、生成油深度精制280～370℃的低溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到370℃進入深度精制反應器2-2，總空速為0.6、壓力21MPa，氫油比1200：1。切換370～425℃的中溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到380℃進入深度精制反應器2-2，空速為0.5，壓力21MPa，氫油比1200：1。切換425～540℃的高溫餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐2-1升溫到390℃進入深度精制反應器2-2，空速為0.3，壓力21MPa，氫油比1200：1。在深度精制反應器2-2內(nèi)分別深度加氫進一步脫硫、脫氮、芳烴飽和，反應產(chǎn)物的硫控制在2ppm以下，氮控制在2ppm以下，賽氏色度達到+20～+30。生成物分別經(jīng)深度精制常壓分餾塔2-4分餾為小于180℃石腦油、180～280℃的低凝柴油、大于280℃的餾分油。深度精制反應器2-2裝填有深度精制催化劑，深度催化劑的載體為F改性γ-Al2O3、比表面為350m2/g、孔容為0.6ml/g、孔分布為雙峰型、介孔4.0-40nm占45-58％、大孔大于10％，助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：3、餾分油異構(gòu)降凝和后精制將280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到350℃進入降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行反應，空速為1.0、壓力21MPa、氫油比1200：1，反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱260℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行反應，催化反應的空速為1.5、壓力21MPa、氫油比1200：1，反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到370℃，依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為370℃，空速為0.8，壓力21MPa，氫油比1200：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填裝有后精制催化劑，催化反應反應溫度為260℃，空速為1.2，壓力21MPa，氫油比1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列。將425～540℃的高溫餾分油大于280℃的餾分油混氫后經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到380℃，依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應的空速為0.6，壓力21MPa，氫油比1200：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應反應溫度為260℃，空速為1.0，壓力21MPa，氫油比1200：1。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油K6系列和425～530℃橡膠油K10系列基礎油。異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11和γ-Al2O3的質(zhì)量比為50:10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：NiO3.7％WO330％后精制催化劑的載體，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物質(zhì)量比為1:3，比表面為350m2/g、孔容為0.8ml/g，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成：CoO15％MoO325％實施例5采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：在以上的實施例2～4中，煤焦油精制步驟1和生成油深度精制步驟2所用的原料、催化劑、設備以及工藝條件與相應的實施例相同。餾分油異構(gòu)降凝和后精制步驟3如下：將280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到190℃進入降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行反應，催化反應溫度為190℃，空速為1.2、壓力和氫油比與相應的實施例相同；反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱200℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行反應，催化反應溫度為200℃，空速為2.0、壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到200℃依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為200℃，空速為1.0，壓力和氫油比與相應的實施例相同；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應溫度為210℃，空速為1.8，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列。將425～540℃的高溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到220℃依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為220℃，空速為0.8，壓力和氫油比與相應的實施例相同；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應溫度為220℃，空速為1.5，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列和425～530℃橡膠油KN4010系列基礎油。本實施例異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.25％Pb1.00％本實施例的后精制催化劑的載體鈦鋁復合氧化物，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物質(zhì)量比為1：3，比表面為280m2/g、孔容為0.2ml/g，介孔4.0～40nm占21％～28％，孔結(jié)構(gòu)為雙峰型，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。Pt0.20％Pb0.30％實施例6采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：在以上的實施例2～4中，煤焦油精制步驟1和生成油深度精制步驟2所用的原料、催化劑、設備以及工藝條件與相應的實施例相同。餾分油異構(gòu)降凝和后精制步驟3如下：將280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到200℃進入降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行反應，異構(gòu)降凝催化劑反應溫度為200℃，空速為1.4、壓力和氫油比與相應的實施例相同；反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱210℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行反應，后精制催化劑反應溫度為210℃，空速為3.0、壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到210℃依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為210℃，空速為1.3，壓力和氫油比與相應的實施例相同：1；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應溫度為220℃，空速為2.1，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列。將425～540℃的高溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到230℃依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為230℃，空速為1.0，壓力和氫油比與相應的實施例相同；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填充有后精制催化劑，催化反應溫度為240℃，空速為2.2，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列和425～530℃橡膠油KN4010系列基礎油。本實施例的異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50：10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.36％Pb0.60％本實施例的后精制催化劑的載體，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物質(zhì)量比為1:3，比表面為280m2/g、孔容為0.2ml/g，介孔4.0-40nm占21％-28％，孔結(jié)構(gòu)為雙峰型，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。Pt0.37％Pb0.20％實施例7采用實施例1系統(tǒng)制備環(huán)烷基基礎油和低凝柴油的方法步驟如下：在以上的實施例2～4中，煤焦油精制步驟1和生成油深度精制步驟2所用的原料、催化劑、設備以及工藝條件與相應的實施例相同。餾分油異構(gòu)降凝和后精制步驟3如下：將280～370℃的低溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到220℃進入降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)的異構(gòu)降凝催化劑進行反應，催化反應溫度為220℃，空速為1.8，壓力和氫油比與相應的實施例相同；反應后產(chǎn)物經(jīng)換熱220℃進入降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)的后精制催化劑進行反應，催化反應溫度為220℃，空速為4.0，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280℃的低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃的冷凍機油。將370～425℃的中溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到220℃依次進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為220℃，空速為1.5，壓力和氫油比與相應的實施例相同；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填有后精制催化劑，催化反應溫度為230℃，空速為3.5，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分流塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列。將425～540℃的高溫餾分油深度精制后大于280℃的餾分油混氫后進入餾分油異構(gòu)降凝后精制裝置3，經(jīng)降凝后精制加熱爐3-1加熱到240℃依此進入降凝后精制一級反應器3-2、降凝后精制換熱器3-3、降凝后精制二級反應器3-4，降凝后精制一級反應器3-2內(nèi)填充有異構(gòu)降凝催化劑，催化反應溫度為240℃，空速為1.2，壓力和氫油比與相應的實施例相同；降凝后精制二級反應器3-4內(nèi)填有后精制催化劑，催化反應溫度為260℃，空速為3.0，壓力和氫油比與相應的實施例相同。反應產(chǎn)物經(jīng)降凝后精制常壓分餾塔3-6和降凝后精制減壓分餾塔3-7切割為小于180℃石腦油餾分、180～280低凝柴油餾分、280～320℃的變壓器油、320～370℃冷凍機油、370～425℃橡膠油KN4006系列和425～530℃橡膠油KN4010系列基礎油。本實施例的異構(gòu)降凝催化劑的載體中孔SAPO-11和γ-Al2O3，其中Si/(Si+P)為0.25，SAPO-11與γ-Al2O3的質(zhì)量比為50:10，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：Pt0.50％Pb0.25％本實施例的后精制催化劑的載體，在鈦鋁復合氧化物中，鈦氧化物與鋁氧化物質(zhì)量比為1：3，比表面為280m2/g、孔容50.2ml/g，介孔4.0-40nm占21％～28％，孔結(jié)構(gòu)為雙峰型，后精制催化劑的活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體。Pt0.50％Pb0.30％實施例8在以上的實施例2～7中，所用的中/低溫煤焦油用等質(zhì)量的蒽油替換。其它步驟所用的設備、催化劑以及工藝條件與相應的實施例相同。實施例9在以上的實施例2～7中，所用的中/低溫煤焦油用等質(zhì)量的減壓蒸餾切割540℃之前的高溫煤焦油餾分替換。其它步驟所用的設備、催化劑以及工藝條件與相應的實施例相同。為了驗證本發(fā)明的有益效果，發(fā)明人采用本發(fā)明下述實施例制備的環(huán)烷基基礎油和低凝柴油按表格里國家測試標準進行了檢測，各種實驗情況如下：實施例3制備的柴油餾分油按國家(行業(yè))標準進行了測試，檢測結(jié)果見表1。表1實施例3制備的柴油餾分油檢測結(jié)果及國家(行業(yè))標準對照表采用實施例3制備的環(huán)烷基變壓器基礎油，按國家(行業(yè))標準進行了測試，試驗結(jié)果見表2。表2實施例3環(huán)烷基變壓器基礎油檢測結(jié)果及國家(行業(yè))標準對照表采用實施例3制備的環(huán)烷基冷凍機油(L-DRA46)，按國家(行業(yè))標準進行了測試，試驗結(jié)果見表3。表3實施例3環(huán)烷基冷凍機油檢測結(jié)果及國家(行業(yè))標準對照表采用實施例6中425～540℃的高溫餾分油制備的環(huán)烷基橡膠油KN系列(KN4006、KN4010)，按國家(行業(yè))標準進行了測試，試驗結(jié)果見表4。表4實施例6環(huán)烷基橡膠油KN系列油檢測結(jié)果及國家(行業(yè))標準對照表采用實施例3制備的環(huán)烷基橡膠油K系列油(K6A、K10A)，按國家(行業(yè))標準進行了測試，試驗結(jié)果見表5。表5實施例3環(huán)烷基橡膠油K系列油檢測結(jié)果及國家(行業(yè))標準對照表實驗結(jié)果表明，采用本發(fā)明上述實施例制備的環(huán)烷基基礎油和低凝柴油，達到了國家標準。