本發(fā)明屬于石油化工，特別是涉及一種用于原油制化學(xué)品的集成加氫工藝。

背景技術(shù)：

1、在成品油生產(chǎn)收益遞減的困境下，原油制化學(xué)品(crude?oil?to?chemicals，簡(jiǎn)稱cotc)技術(shù)可能成為煉油領(lǐng)域下一個(gè)發(fā)展方向。近年來，一些公司開始通過對(duì)傳統(tǒng)煉化工藝集成創(chuàng)新或直接顛覆傳統(tǒng)煉油工藝流程，將煉化一體化提升到原油制化學(xué)品的新水平?；谀壳凹夹g(shù)現(xiàn)狀及未來發(fā)展趨勢(shì)，cotc技術(shù)可分為原油最大化制化學(xué)品和原油直接制化學(xué)品兩類。從原油轉(zhuǎn)化為基本石化原料的收率看，各工藝路線大致為：傳統(tǒng)燃料型煉油廠5％～10％，常規(guī)煉化一體化工廠10％～20％，原油制化學(xué)品工廠超過40％甚至可能達(dá)到80％。

2、原油直接制化學(xué)品技術(shù)以?？松梨陂_發(fā)的原油直接蒸汽裂解制烯烴技術(shù)為代表，最大特點(diǎn)是省略了常減壓蒸餾等煉油裝置，并在裂解爐對(duì)流段和輻射段之間加入一個(gè)閃蒸罐，使得工藝流程大為簡(jiǎn)化。但該技術(shù)主要是針對(duì)輕質(zhì)原油，如凝析油等，對(duì)于常規(guī)原油或重質(zhì)原油尚存一定問題。

3、原油最大化制化學(xué)品是基于典型的煉化技術(shù)，對(duì)傳統(tǒng)煉油工藝技術(shù)進(jìn)行優(yōu)化，以最大化生產(chǎn)化工原料供聯(lián)合石化廠使用。該路線通過增加額外的工藝裝置，比如加氫裂化，將原油煉制過程中的蠟油、渣油等重質(zhì)產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)物，同時(shí)提高氫碳比。利用現(xiàn)有成熟技術(shù)，通過重新配置，使得基本石化原料收率大幅提高到40％～50％。該類技術(shù)主要還是通過常減壓裝置把原油切割，將各個(gè)餾分油通過現(xiàn)有裝置加工來獲得化工原料。該類技術(shù)目前都是獨(dú)立地利用單個(gè)裝置單元來進(jìn)行運(yùn)行，裝置耦合性較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，本發(fā)明提供了一種原油制化學(xué)品集成加氫工藝和加氫系統(tǒng)，將分離單元、沸騰床重油加氫單元、固定床加氫單元耦合，實(shí)現(xiàn)原油向化工原料輕石腦油和重石腦油的高效轉(zhuǎn)化，輕石腦油為蒸汽裂解制烯烴提供原料，重石腦油為催化重整制芳烴提供原料。本發(fā)明工藝流程中將各反應(yīng)單元高效有機(jī)耦合起來，裝置能耗和投資低。

2、本發(fā)明第一方面提供一種原油制化學(xué)品集成加氫工藝，所述加氫工藝包括如下步驟：

3、(1)在分離條件下，原油經(jīng)分離后得到第一輕餾分、第一中間餾分和第一重餾分；

4、(2)步驟(1)得到的第一重餾分進(jìn)入第一沸騰床反應(yīng)區(qū)，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第一氣相料流和第一液相料流；

5、(3)步驟(2)得到的第一液相料流進(jìn)入第二沸騰床反應(yīng)區(qū)，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第二氣相料流和第二液相料流，第二液相料流經(jīng)分離后得到第二輕餾分、第二中間餾分和第二重餾分；

6、(4)步驟(2)得到的第一氣相料流、步驟(3)得到的第二氣相料流進(jìn)入第一固定床反應(yīng)區(qū)，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第三氣相料流和第三液相料流；

7、(5)步驟(1)得到的第一中間餾分、步驟(3)得到的第二輕餾分、步驟(3)得到的第二中間餾分、步驟(4)得到的第三氣相料流進(jìn)入第二固定床反應(yīng)區(qū)，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第四氣相料流和第四液相料流；

8、(6)步驟(4)得到的第三液相料流和步驟(5)得到的第四液相料流混合并經(jīng)分離后得到輕烴、輕石腦油、重石腦油和加氫重油。

9、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(1)中的原油可為不同種屬和來源的原油，如低硫石蠟基原油、低硫中間基原油、含硫中間基原油、含硫環(huán)烷基原油中的至少一種。

10、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(1)中的分離可以采用閃蒸、常壓蒸餾、常減壓蒸餾工藝中的任一種，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)加工原料油的性質(zhì)選擇適宜的分離方式。

11、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(1)中的第一輕餾分和第一中間餾分的切割溫度為60～230℃，優(yōu)選為65～200℃；第一中間餾分和第一重餾分的切割溫度為145～400℃，優(yōu)選為175～380℃。第一輕餾分一般控制為石腦油餾分，第一中間餾分一般控制為柴油餾分或柴油與蠟油混合餾分，第一重餾分一般控制為渣油，具體可以為常壓渣油和/或減壓渣油。

12、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第一沸騰床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件如下：反應(yīng)溫度為350～450℃，優(yōu)選為380～430℃，反應(yīng)壓力為10.0～19.0mpa，優(yōu)選為13.0～18.0mpa，氫油體積比為300～1000，優(yōu)選為400～600，液時(shí)體積空速為0.1～3.0h-1，優(yōu)選為0.15～1.0h-1。

13、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二沸騰床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件如下：反應(yīng)溫度為350～450℃，優(yōu)選為380～430℃，反應(yīng)壓力為10.0～19.0mpa，優(yōu)選為13.0～18.0mpa，氫油體積比為300～1000，優(yōu)選為400～600，液時(shí)體積空速為0.1～3.0h-1，優(yōu)選為0.15～1.0h-1。

14、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(2)中的第一沸騰床反應(yīng)區(qū)、步驟(3)中的第二沸騰床反應(yīng)區(qū)設(shè)置單臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，或者也可以設(shè)置兩臺(tái)以上沸騰床反應(yīng)器，優(yōu)選兩臺(tái)以上沸騰床反應(yīng)器之間以串聯(lián)方式配置，更進(jìn)一步的反應(yīng)器之間設(shè)置氣液分離器；沸騰床反應(yīng)器可以采用外帶有循環(huán)杯的反應(yīng)器，也可為中石化(大連)石油化工研究院有限公司開發(fā)的帶有三相分離器的strong沸騰床反應(yīng)器。

15、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第一沸騰床反應(yīng)區(qū)、第二沸騰床反應(yīng)區(qū)中的沸騰床反應(yīng)器中裝填有沸騰床加氫催化劑，催化劑包括載體和活性金屬，其中活性金屬可以為鎳、鈷、鉬、鎢中的一種或幾種；載體可以為氧化鋁、氧化鋁-氧化硅、氧化硅、氧化鈦中的一種或幾種。所述沸騰床加氫催化劑可以采用市售商品或者按照現(xiàn)有公開的方法進(jìn)行制備，如采用中石化(大連)油化工研究院有限公司開發(fā)的fem-10或fes-31牌號(hào)沸騰床加氫催化劑。

16、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二輕餾分和第二中間餾分的切割溫度為300～400℃，優(yōu)選為350～380℃；第二中間餾分和第二重餾分的切割溫度為480～550℃，優(yōu)選為500～540℃。

17、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二液相料流經(jīng)分離后得到第二輕餾分a、第二輕餾分b、第二中間餾分和第二重餾分；其中，第二輕餾分b可以全部或部分循環(huán)回第一沸騰床反應(yīng)區(qū)處理，當(dāng)部分循環(huán)回第一沸騰床反應(yīng)區(qū)處理時(shí)，剩余部分進(jìn)入第二固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理；第二輕餾分a和第二輕餾分b的切割溫度為210～330℃，優(yōu)選為240～330℃；第二輕餾分b和第二中間餾分的切割溫度為300～400℃，優(yōu)選為350～380℃。

18、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第一固定床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件如下：反應(yīng)溫度為280～350℃，優(yōu)選為300～330℃；反應(yīng)壓力為10～19mpa，優(yōu)選為13～18mpa；氫油體積比為500～1200，優(yōu)選700～1000；液時(shí)體積空速為0.5～3.0h-1，優(yōu)選為1.0～2.0h-1。

19、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第一固定床反應(yīng)區(qū)設(shè)置一臺(tái)以上的固定床反應(yīng)器，可以采用一次通過流程，第一固定床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中使用的催化劑可以采用現(xiàn)有石腦油加氫精制催化劑，所述催化劑包括載體和活性金屬，其中活性金屬可以為鎳、鈷、鉬或鎢中的一種或幾種；載體可以為氧化鋁、氧化硅、氧化鋁-氧化硅、氧化鈦中的一種或幾種。

20、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二固定床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件如下：反應(yīng)溫度為350～400℃，優(yōu)選為360～390℃；氫油體積比為700～1500，優(yōu)選為800～1200；液時(shí)體積空速為0.5～3.0h-1，優(yōu)選為1.0～2.0h-1；反應(yīng)壓力為12.0～16.0mpa，優(yōu)選為13.0～15.0mpa。

21、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(1)得到的第一輕餾分可以進(jìn)入第一固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理，或者不經(jīng)加氫處理直接與步驟(6)得到的輕石腦油混合作為蒸汽裂解裝置制乙烯的原料使用。

22、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(3)中的第二重餾分可以循環(huán)到第一沸騰床反應(yīng)區(qū)和/或第二沸騰床反應(yīng)區(qū)中進(jìn)行處理，或者也可以外排作為焦化、溶劑脫瀝青、部分氧化法制氫(pox)等裝置的原料。具體的，其可作為焦化原料生產(chǎn)低硫石油焦，或者作為pox制氫原料，或者進(jìn)溶劑脫瀝青裝置后生成脫瀝青油和脫油瀝青，脫瀝青油進(jìn)加氫裂化裝置處理，脫油瀝青作為pox制氫原料。

23、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(6)中的輕石腦油可以作為蒸汽裂解裝置制乙烯的原料使用，重石腦油可以作為芳烴原料。

24、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二固定床反應(yīng)區(qū)可設(shè)置單臺(tái)固定床反應(yīng)器，或者也可以設(shè)置兩臺(tái)以上固定床反應(yīng)器，優(yōu)選兩臺(tái)以上固定床反應(yīng)器之間以串聯(lián)方式配置，更進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)置兩個(gè)串聯(lián)配置的固定床反應(yīng)器；采用兩個(gè)固定床反應(yīng)器設(shè)置時(shí)，第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器分別設(shè)置為精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器。第二固定床反應(yīng)區(qū)可以采用單段串聯(lián)一次通過流程、單段串聯(lián)部分循環(huán)流程、單段串聯(lián)全循環(huán)流程中的任一種，優(yōu)選采用單段串聯(lián)全循環(huán)流程。

25、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二固定床反應(yīng)區(qū)設(shè)置兩臺(tái)以上固定床反應(yīng)器時(shí)，根據(jù)加工原料中雜質(zhì)含量可設(shè)置汽提塔用來脫除h2s、nh3等，汽提塔得到的氣相進(jìn)入后續(xù)冷高分、循環(huán)氫凈化回收單元進(jìn)行處理。

26、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，第二固定床反應(yīng)區(qū)的固定床反應(yīng)器中裝填有固定床加氫催化劑，具體可以是加氫精制催化劑和/或加氫裂化催化劑。所述催化劑可以采用市售商品，也可以按照現(xiàn)有技術(shù)公開的方法進(jìn)行自制。

27、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(5)中的第四氣相料流經(jīng)過凈化處理后作為循環(huán)氫使用，凈化處理一般包括脫硫處理、膜分離等氫氣凈化處理，膜分離后的富氫氣體中氫氣濃度一般要求達(dá)到95％以上，通過循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后作為循環(huán)氫循環(huán)到各反應(yīng)單元使用。

28、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(2)中的反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第一氣相料流和第一液相料流，分離時(shí)引入循環(huán)氫和/或新氫作為氣提介質(zhì)與反應(yīng)生成物料一起進(jìn)行分離。

29、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(3)中的反應(yīng)生成物料經(jīng)分離后得到第二氣相料流和第二液相料流，分離時(shí)引入循環(huán)氫和/或新氫作為氣提介質(zhì)與反應(yīng)生成物料一起進(jìn)行分離。

30、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫工藝中，作為一種具體實(shí)施方案，步驟(6)中的加氫重油循環(huán)回第二固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理。

31、本發(fā)明第二方面提供一種原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括第一分餾單元、第一沸騰床反應(yīng)區(qū)、第一氣液分離器、第二沸騰床反應(yīng)區(qū)、第二氣液分離器、第一固定床反應(yīng)區(qū)、第二固定床反應(yīng)區(qū)、第二分餾單元、第三氣液分離單元、第四氣液分離器、第四分餾單元；

32、第一分餾單元，其用于接收并分離原油，原油分離后得到第一輕餾分、第一中間餾分和第一重餾分；

33、第一沸騰床反應(yīng)區(qū)，其用于接收來自第一分餾單元的第一重餾分，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)；

34、第一氣液分離器，其用于接收并分離來自第一沸騰床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物料，經(jīng)分離后得到第一氣相料流和第一液相料流；

35、第二沸騰床反應(yīng)區(qū)，其用于接收來自第一氣液分離器的第一液相料流，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)；

36、第二氣液分離器，其用于接收來自第二沸騰床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物料，經(jīng)分離后得到第二氣相料流和第二液相料流；

37、第二分餾單元，其用于接收來自第二氣液分離器的第二液相料流，經(jīng)分離后得到第二輕餾分、第二中間餾分和第二重餾分；

38、第一固定床反應(yīng)區(qū)，其用于接收來自第一氣液分離器的第一氣相料流、來自第二氣液分離器的第二氣相料流，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)；

39、第三氣液分離器，其用于接收來自第一固定床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物料，經(jīng)分離后得到第三氣相料流和第三液相料流；

40、第二固定床反應(yīng)區(qū)，其用于接收來自第一分餾單元的第一中間餾分、來自第二分餾單元的第二輕餾分和第二中間餾分、來自第三分離器的第三氣相料流，與氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)；

41、第四氣液分離器，其用于接收來自第二固定床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物料，經(jīng)分離后得到第四氣相料流和第四液相料流；

42、第三分餾單元，其用于接收來自第三氣液分離單元的第三液相料流和來自第四氣液分離器的第四液相料流，分離后得到輕烴、輕石腦油、重石腦油和加氫重油。

43、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第三分餾單元得到的加氫重油經(jīng)管線進(jìn)入第二固定床反應(yīng)區(qū)。

44、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第二分餾單元，其用于接收來自第二氣液分離器的第二液相料流，經(jīng)分離后得到第二輕餾分a、第二輕餾分b、第二中間餾分和第二重餾分；第二輕餾分b經(jīng)管線與第一沸騰床反應(yīng)區(qū)和/或第二固定床反應(yīng)區(qū)連通；第二輕餾分a和第二中間餾分進(jìn)入第二固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理。

45、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第二固定床反應(yīng)區(qū)可設(shè)置單臺(tái)固定床反應(yīng)器，或者也可以設(shè)置兩臺(tái)以上固定床反應(yīng)器，優(yōu)選兩臺(tái)以上固定床反應(yīng)器之間以串聯(lián)方式配置，更進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)置兩個(gè)串聯(lián)配置的固定床反應(yīng)器；采用兩個(gè)固定床反應(yīng)器設(shè)置時(shí)，第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器分別設(shè)置為精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器。第二固定床反應(yīng)區(qū)可以采用單段串聯(lián)一次通過流程、單段串聯(lián)部分循環(huán)流程、單段串聯(lián)全循環(huán)流程中的任一種，優(yōu)選采用單段串聯(lián)全循環(huán)流程。

46、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第一分餾單元得到的第一輕餾分與第一固定床反應(yīng)區(qū)連通，進(jìn)入第一固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理，或者直接與第三分餾單元得到的輕石腦油混合作為蒸汽裂解裝置制乙烯的原料使用。

47、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第一固定床反應(yīng)區(qū)設(shè)置一臺(tái)以上的固定床反應(yīng)器，可以采用一次通過流程。

48、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，第一沸騰床反應(yīng)區(qū)、第二沸騰床反應(yīng)區(qū)設(shè)置單臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，或者也可以設(shè)置兩臺(tái)以上沸騰床反應(yīng)器，優(yōu)選兩臺(tái)以上沸騰床反應(yīng)器之間以串聯(lián)方式配置，更進(jìn)一步的反應(yīng)器之間設(shè)置氣液分離器；沸騰床反應(yīng)器可以采用外帶有循環(huán)杯的反應(yīng)器，也可為中石化(大連)石油化工研究院開發(fā)的帶有三相分離器的strong沸騰床反應(yīng)器。

49、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，來自第二分餾單元的第二重餾分可以與第一沸騰床反應(yīng)區(qū)和/或第二沸騰床反應(yīng)區(qū)連通，進(jìn)入其中進(jìn)行處理，或者也可以外排與焦化裝置、溶劑脫瀝青裝置、pox裝置(pox指部分氧化法制氫)連通，作為裝置進(jìn)料使用。

50、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，來自第四氣液分離器的第四氣相料流與凈化裝置連通，處理后作為循環(huán)氫使用，凈化裝置一般包括脫硫裝置、膜分離裝置，一般控制膜分離后的富氫氣體中氫氣濃度一般要求達(dá)到95％以上，通過循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后作為循環(huán)氫循環(huán)到各反應(yīng)單元使用。

51、進(jìn)一步的，上述原油制化學(xué)品集成加氫系統(tǒng)中，作為一種具體實(shí)施方式，循環(huán)氫壓縮機(jī)出口經(jīng)管線分別與第一氣液分離器和第二氣液分離器連通。

52、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的原油制化學(xué)品集成加氫工藝和加氫系統(tǒng)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

53、(1)本發(fā)明提供的原油制化學(xué)品集成加氫工藝和加氫系統(tǒng)中，通過沸騰床反應(yīng)區(qū)和固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行高效耦合集成，將沸騰床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)后的氣相組分直接送至后續(xù)固定床反應(yīng)區(qū)，可以充分利用沸騰床反應(yīng)區(qū)的壓力等級(jí)，節(jié)省操作費(fèi)用。通過將循環(huán)氫引入至氣液分離器中，尤其是沸騰床反應(yīng)器之間的氣液分離器中，利用循環(huán)氫將輕質(zhì)餾分分離到氣相物料中，并結(jié)合增設(shè)的高壓第一固定床反應(yīng)區(qū)進(jìn)行雜質(zhì)脫除，其高分氣相再次直接進(jìn)入第二固定床反應(yīng)區(qū)作為氫氣原料使用。整個(gè)工藝流程設(shè)置中各加氫單元之間實(shí)現(xiàn)熱進(jìn)料，省去各單獨(dú)加氫單元的加熱爐、高壓泵等設(shè)備，同時(shí)各加氫裝置公用分餾系統(tǒng)、循環(huán)氫脫硫塔等裝置，大幅降低裝置投資和能耗。

54、(2)本發(fā)明基于反應(yīng)動(dòng)態(tài)平衡理論、自由基反應(yīng)和正碳離子反應(yīng)機(jī)理，在充分掌握沸騰床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)平衡轉(zhuǎn)化過程機(jī)理前提下，將第二輕餾分b(主要是重柴油餾分)引入第一沸騰床反應(yīng)區(qū)，使原料到輕質(zhì)餾分的轉(zhuǎn)化平衡發(fā)生變化，原料往蠟油餾分和石腦油餾分平衡轉(zhuǎn)化率增加，可以提高化學(xué)品收率。分析后認(rèn)為一方面是由于相對(duì)于蠟油餾分，柴油餾分在固定床加氫裂化生成石腦油困難度增加；第二方面是由于隨著柴油餾分引入后原料更大比例地轉(zhuǎn)化為蠟油餾分，整個(gè)原料膠體結(jié)構(gòu)能夠保持較高的穩(wěn)定性；第三方面是由于沸騰床反應(yīng)區(qū)主要為自由基反應(yīng)的熱裂化，固定床反應(yīng)區(qū)主要為正碳離子反應(yīng)的催化裂化，在保證轉(zhuǎn)化率的前提下，盡可能降低輕質(zhì)油收率，這樣能夠?yàn)楸苊馍奢^多的甲烷c1組分，提高化學(xué)品有效收率。

55、(3)本發(fā)明基于傳質(zhì)動(dòng)力學(xué)和溶氫平衡理論，相比于渣油原料直接進(jìn)沸騰床，輕質(zhì)組分的引入對(duì)增加渣油大分子擴(kuò)散的催化劑孔道中，促進(jìn)硫、氮、金屬等雜質(zhì)脫除；同時(shí)相比渣油體系，輕質(zhì)餾分對(duì)氫氣的溶解度更高，能夠快速補(bǔ)充系統(tǒng)中反應(yīng)掉的氫氣，加快反應(yīng)進(jìn)行，減緩結(jié)焦，顯著改善加氫重油的性質(zhì)。