第二段反應(yīng)流出物經(jīng)管線9與管 線10的補(bǔ)充氫混合后進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器11進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化反應(yīng)流出物經(jīng) 管線12進(jìn)入分離器13進(jìn)行分離，分離出氣體14后、液體經(jīng)管線15進(jìn)入分餾塔16,分離出 氣體17、石腦油18、煤油19、柴油20和尾油21，分離器13通常包括高壓分離器和低壓分離 器。尾油21的一部分可以返回第一段加氫精制反應(yīng)器3或第二段加氫精制反應(yīng)器8的入 □。
[0032] 下面通過(guò)實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明方案和效果。所用加氫裂化催化劑均為撫順石油化工 研究院研制生產(chǎn)的商品催化劑，所用原料油的性質(zhì)列于表1。所使用加氫精制催化劑的性質(zhì) 列于表2。本發(fā)明中，wt%為重量百分比或重量含量。
[0033] 實(shí)施例1 采用圖1所示的工藝流程，第三段加氫裂化采用單程通過(guò)流程。第一段中裝填催化劑 A，第二段裝填催化劑A。第一段精制反應(yīng)器上部采用氣液并流流程，下部采用氣液逆流流 程，并流段與逆流段的催化劑裝填體積比為1:1。
[0034] 實(shí)施例2 第一段和第二段均裝填催化劑B，其他同實(shí)施例1。
[0035] 實(shí)施例3 第一段裝填催化劑A，第二段裝填催化劑B。其他同實(shí)施例1。
[0036] 比較例1 采用常規(guī)的兩段加氫裂化工藝。加氫精制反應(yīng)區(qū)僅使用加氫精制催化劑A，加氫裂化段 使用FC-50催化劑。其中控制加氫裂化反應(yīng)段>370°C轉(zhuǎn)化率約為70wt%。
[0037] 比較例2 采用常規(guī)的兩段加氫裂化工藝。加氫精制反應(yīng)區(qū)僅使用加氫精制催化劑B，加氫裂化段 使用FC-50催化劑。其中控制加氫裂化反應(yīng)段>370°C轉(zhuǎn)化率約為70wt%。
[0038] 比較例3 工藝基本流程同實(shí)施例1。第一段反應(yīng)區(qū)中僅采用并流工藝流程，第一段反應(yīng)區(qū)流出物 進(jìn)行分離，液體與氫氣進(jìn)入第二段反應(yīng)區(qū)進(jìn)行深度加氫精制反應(yīng)，第二段加氫反應(yīng)流出物 與補(bǔ)充氫氣進(jìn)入第三段反應(yīng)區(qū)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。
[0039] 其中第一段反應(yīng)區(qū)使用加氫精制催化劑A，第二段反應(yīng)區(qū)使用加氫精制催化劑B， 第三段使用FC-50催化劑。其中控制加氫裂化反應(yīng)段>370°C轉(zhuǎn)化率約為70wt%。
[0040] 實(shí)施例1-3運(yùn)轉(zhuǎn)500和6000小時(shí)的試驗(yàn)結(jié)果列于表3。比較例1-3運(yùn)轉(zhuǎn)500小時(shí) 的試驗(yàn)結(jié)果列于表4。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種高干點(diǎn)原料加氫裂化工藝，包括以下內(nèi)容： (1) 在加氫精制條件下，高干點(diǎn)原料油和氫氣混合進(jìn)入第一段反應(yīng)區(qū)，第一段反應(yīng)區(qū)使 用加氫精制催化劑，第一段反應(yīng)區(qū)的上部為氣液并流反應(yīng)區(qū)，并流反應(yīng)流出物進(jìn)入氣液分 離區(qū)進(jìn)行分離，氣體引出反應(yīng)器；液體進(jìn)入下部的催化劑床層，與反應(yīng)器底部引入的氫氣進(jìn) 行逆流接觸反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從氣液分離區(qū)離開反應(yīng)器；第一段反應(yīng)區(qū)的脫氮率控制為 60wt°/〇^95wt°/〇 ； (2) 第一段反應(yīng)區(qū)得到的生成油與氫氣混合后進(jìn)入第二段反應(yīng)區(qū)，進(jìn)行深度加氫處理 反應(yīng)，第二段反應(yīng)區(qū)使用加氫精制催化劑； (3) 第二段反應(yīng)區(qū)得到的反應(yīng)流出物與補(bǔ)充氫氣一起進(jìn)入第三段反應(yīng)區(qū)，第三段反應(yīng) 區(qū)內(nèi)使用加氫裂化催化劑； (4) 第三段反應(yīng)區(qū)得到的反應(yīng)流出物進(jìn)入分離器，得到氣體與液體，液體經(jīng)分餾后得到 各種加氫裂化產(chǎn)品。
2. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的高干點(diǎn)原料的終餾點(diǎn)為550°C以 上。
3. 按照權(quán)利要求2所述的工藝，其特征在于，所述的高干點(diǎn)原料的終餾點(diǎn)為570°C以 上。
4. 按照權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，所述的高干點(diǎn)原料的終餾點(diǎn)為580? 620。。。
5. 按照權(quán)利要求2-4任一所述的工藝，其特征在于，所述的高干點(diǎn)原料的氮含量在 500mg · 以上。
6. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，第一段和第二段反應(yīng)區(qū)中所述的加氫精 制催化劑包括載體和載在載體上的加氫金屬組分，催化劑包括元素周期表中第VI B族金屬 組分以金屬氧化物重量計(jì)89Γ35%，以及第VDI族金屬組分以金屬氧化物重量計(jì)19Γ7%。
7. 按照權(quán)利要求6所述的工藝，其特征在于，第一段中使用的加氫精制催化劑具有以 下性質(zhì)：催化劑的平均孔直徑為7. 5~9. 5nm，孔徑為OOnm的孔占總孔容的體積分?jǐn)?shù)為 70?90%。
8. 按照權(quán)利要求1、6或7所述的工藝，其特征在于，第二段反應(yīng)區(qū)使用的加氫精制催 化劑具有以下性質(zhì)：催化劑的平均孔直徑為4至小于7. 5nm，孔徑為OOnm的孔的孔容占 總孔容的體積分?jǐn)?shù)為5(Γ75% ;其中與第一段中的加氫精制催化劑相比較，第二段加氫精制 催化劑的平均孔直徑要小〇. 5~3nm，孔徑OOnm的孔占總孔容的體積分?jǐn)?shù)小ΚΓ30個(gè)百分 數(shù)。
9. 按照權(quán)利要求8所述的工藝，其特征在于，與第一段中的加氫精制催化劑相比較，第 二段加氫精制催化劑的平均孔直徑小I. (Γ2. 5nm，孔徑OOnm的孔占總孔容的體積分?jǐn)?shù)小 15?25個(gè)百分?jǐn)?shù)。
10. 按照權(quán)利要求7所述的工藝，其特征在于，第一段反應(yīng)區(qū)中使用的加氫精制催化劑 的平均孔直徑為8~9nm，孔直徑4~10nm的孔的孔容占總孔容的體積分?jǐn)?shù)為759Γ85%。
11. 按照權(quán)利要求9或10所述的工藝，其特征在于，第二段反應(yīng)區(qū)使用的加氫精制 催化劑的平均孔直徑為5~7nm，其中孔直徑為OOnm的孔的孔容占總孔容的體積分?jǐn)?shù)為 559Γ65%。
12. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，第一段反應(yīng)區(qū)中并流反應(yīng)區(qū)的工藝條件 為：平均反應(yīng)溫度為25(T500°C，反應(yīng)壓力為5. (Γ20. OMPa，氫油體積比為100:1?4000:1， 液時(shí)體積空速為I. (TH). OtT1 ;第一段反應(yīng)區(qū)中逆流反應(yīng)區(qū)的工藝條件為：平均反應(yīng)溫度 為25(T500°C，反應(yīng)壓力為5.(T20.0MPa，氫油體積比為100:1?2000:1，液時(shí)體積空速為 I. (TlO. Oh-1。
13. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，第二段反應(yīng)區(qū)的工藝條件為：平均反應(yīng) 溫度為33(T480°C，反應(yīng)壓力為5. (Γ20. OMPa，氫油體積比為100:1?4000:1，液時(shí)體積空速 為 0· 2?4. Oh'
14. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，第三段反應(yīng)區(qū)加氫裂化的工藝條件為： 平均反應(yīng)溫度為25(T500°C，反應(yīng)壓力為5. (Γ20. OMPa，氫油體積比為100:1?4000:1，液時(shí) 體積空速為I. (Γ10. Oh'
15. 按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，第二段反應(yīng)區(qū)中使用體相加氫催化劑， 體相加氫催化劑含有Mo、W、Ni三種金屬組分，氧化態(tài)催化劑中W、Ni以復(fù)合氧化物形態(tài)存 在：Ni xWyOz, z=x+3y，Mo以氧化物形態(tài)存在：MoO3 ;復(fù)合氧化物NixWyOz中X和y的比例為 1:8~8:1，復(fù)合氧化物Ni xWyOz和氧化物MoO3的重量比為I: KTlO: 1 ;體相催化劑中復(fù)合氧化 物NixWyOz和氧化物MoO 3的總重量含量為409Γ100%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高干點(diǎn)原料加氫裂化方法。高干點(diǎn)原料首先進(jìn)行一段加氫精制反應(yīng)，第一段中同時(shí)采用氣液并流和逆流流程；第一段得到生成油進(jìn)入第二段精制段進(jìn)行深度脫氮和芳烴飽和反應(yīng)，在二段中采用氣液并流流程，第二段反應(yīng)流出物與補(bǔ)充氫氣混合后進(jìn)入第三段反應(yīng)區(qū)，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。本發(fā)明方法可在較緩和條件下對(duì)高干點(diǎn)原料中的含氮雜質(zhì)進(jìn)行加氫處理，使其滿足加氫裂化進(jìn)料要求，從而拓寬了加氫裂化的原料來(lái)源；同時(shí)由于加氫精制溫度大大降低，從而可以提高裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期，加工更劣質(zhì)原料或者在同樣運(yùn)轉(zhuǎn)周期下提高裝置的加工能力。
【IPC分類】C10G67-02
【公開號(hào)】CN104611053
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201310540550
【發(fā)明人】白振民, 劉濤, 貝耀明, 董立廷
【申請(qǐng)人】中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
【公開日】2015年5月13日
【申請(qǐng)日】2013年11月5日