器向催化裂化重循環(huán)油中注入氫氣，得到含氫重循環(huán)油。將含氫重 循環(huán)油由底部送入管式固定床反應器（內(nèi)徑為28mm，長度為3000mm)中，在表6所示的條件 下與加氫催化劑(催化劑在反應器中的裝填高度為1300mm)接觸，在管式固定床反應器的頂 部得到加氫后催化裂化重循環(huán)油，其性質(zhì)在表7中列出。
[0112] (2)焦化反應
[0113] 將5重量份步驟（1)得到的加氫后催化裂化重循環(huán)油與100重量份減壓渣油混合， 將得到的混合物在加熱爐中加熱后，送入焦化塔中進行焦化，得到油氣產(chǎn)物和焦炭，油氣產(chǎn) 物進入分餾塔中進行分離，得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物。其中，焦化塔內(nèi)的溫度為505°C，壓 力為0. 12MPa，焦化時間為2. 0h，焦化塔內(nèi)的循環(huán)比為0。焦化反應的試驗結果在表8中列 出。
[0114] 實施例11
[0115] ( 1)催化裂化重循環(huán)油加氫反應
[0116] 采用與實施例10相同的方法對催化裂化重循環(huán)油進行加氫，不同的是：將含氫重 循環(huán)油由管式固定床反應器的頂部送入，在與實施例10相同的條件下與加氫催化劑接觸， 進行加氫反應，在固定床反應器的底部得到加氫后催化裂化重循環(huán)油，其性質(zhì)在表7中列 出。
[0117] (2)焦化反應
[0118] 采用與實施例10相同的方法將步驟（1)得到的加氫后催化裂化重循環(huán)油混合后 進行焦化。焦化反應的試驗結果在表8中列出。
[0119] 實施例12
[0120] ( 1)催化裂化重循環(huán)油的加氫反應
[0121] 采用與實施例10相同的方法將催化裂化重循環(huán)油進行加氫，不同的是，氣液混合 器中的構件為由多孔材料形成的管道，該管道的管壁上的孔的平均孔徑為5 μ m，孔隙率為 35%，孔徑處于5-5. 5μπι范圍內(nèi)的孔的占總孔的比例為95%(商購自北京中天元環(huán)境工程有 限責任公司）。得到的加氫后催化裂化重循環(huán)油的性質(zhì)在表7中列出。
[0122] (2)采用與實施例10相同的方法將步驟（1)得到的加氫后催化裂化重循環(huán)油混合 后進行焦化。焦化反應的試驗結果在表8中列出。
[0123] 實施例13
[0124] ( 1)催化裂化重循環(huán)油的加氫反應
[0125] 采用與實施例10相同的方法將催化裂化重循環(huán)油加氫，不同的是，氣液混合器中 的構件為如圖3所示的膜管(商購自北京中天元環(huán)境工程有限公司；基體上的孔的平均孔 徑為100 μ m ;多孔膜上的孔的平均孔徑為250腹，多孔膜上孔徑處于250-260nm范圍內(nèi)的孔 的占總孔的比例為95% ;多孔膜的孔隙率為25%);多孔膜位于膜管的外壁上；均勻分布有37 個通道，每個液體通道的內(nèi)徑為3. 8_，膜管在殼體中的填充率為50%。
[0126] 本實施例中，氣液混合器的液體通道中的溫度為320°C，壓力為16. OMPa。
[0127] 本實施例中，氣液混合器的物料出口的內(nèi)徑與管式反應器的物料入口的內(nèi)徑的比 值為0. 77,氣液混合器的物料出口的內(nèi)徑與連接氣液混合器的物料出口與管式反應器的物 料入口的管道的內(nèi)徑的比值為1。
[0128] 具體操作如下。
[0129] 通過氣液混合器向催化裂化重循環(huán)油中注入氫氣，得到含氫重循環(huán)油。將含氫重 循環(huán)油由底部送入管式固定床反應器（同實施例10)中，在表6所示的條件下與加氫催化劑 接觸，在管式固定床反應器的頂部得到加氫后催化裂化重循環(huán)油，其性質(zhì)在表7中列出。
[0130] (2)焦化反應
[0131] 采用與實施例10相同的方法將步驟（1)得到的加氫后催化裂化重循環(huán)油混合后 進行焦化。焦化反應的試驗結果在表8中列出。
[0132] 表 6
[0133]
[0134] 表 7
[0135]
[0138] 將實施例10與實施例11進行比較可以看出，通過將含氫重循環(huán)油以向上流動的 方式送入管式反應器中，能夠獲得更好的加氫效果和更高的液體產(chǎn)物收率。
【主權項】
1. 一種渣油焦化方法，該方法包括將催化裂化重循環(huán)油和氫氣與加氫催化劑接觸，以 進行加氫反應，得到加氫后催化裂化重循環(huán)油；將所述加氫后催化裂化重循環(huán)油與渣油混 合，將得到的混合物進行焦化。2. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述加氫反應的總化學氫耗量為0. 5-4重量％， 芳經(jīng)加氫反應的化學氫耗量為〇. 3-3. 6重量％。3. 根據(jù)權利要求2所述的方法，其中，所述加氫反應的總化學氫耗量為1-2重量％，芳 經(jīng)加氫反應的化學氫耗量為〇. 9-1. 95重量％。4. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，將催化裂化重循環(huán)油和氫氣與加氫催化劑接觸 的方法包括：通過平均孔徑為納米尺寸的孔將氫氣送入催化裂化重循環(huán)油中，得到含氫重 循環(huán)油；將所述含氫重循環(huán)油送入管式反應器中，與裝填在所述管式反應器中的加氫催化 劑在液相加氫處理條件下接觸。5. 根據(jù)權利要求4所述的方法，其中，將氫氣通過一種氣液混合器注入所述催化裂化 重循環(huán)油中，從而得到所述含氫重循環(huán)油，所述氣液混合器包括至少一個用于容納所述催 化裂化重循環(huán)油的液體通道和至少一個用于容納所述氫氣的氣體通道，所述液體通道和所 述氣體通道之間通過一構件鄰接，所述構件的至少部分為有孔區(qū)，所述有孔區(qū)具有所述平 均孔徑為納米尺寸的孔，所述氫氣通過所述平均孔徑為納米尺寸的孔被注入所述催化裂化 重循環(huán)油中。6. 根據(jù)權利要求5所述的方法，其中，所述構件為具有至少一個通道的管道，所述管道 的管壁上具有通孔，所述通孔為平均孔徑為納米尺寸的孔；或者所述管道的通道的內(nèi)壁和 /或管道的外壁上附著有多孔膜，所述管道的管壁具有通孔，所述多孔膜上的孔為平均孔徑 為納米尺寸的孔。7. 根據(jù)權利要求6所述的方法，其中，所述氣液混合器還包括殼體，所述殼體具有氣體 入口、液體入口和液體出口，所述殼體的內(nèi)部設置有至少一個所述管道，所述管道的外壁與 所述殼體的內(nèi)壁之間存在空間，所述管道上的通道作為所述液體通道，所述管道的外壁與 所述殼體的內(nèi)壁形成的空間作為所述氣體通道，所述液體通道的兩端分別與所述液體入口 和所述液體出口連通，所述氣體通道與所述氣體入口連通。8. 根據(jù)權利要求5-7中任意一項所述的方法，其中，所述氣液混合器設置在所述管式 反應器的入口端。9. 根據(jù)權利要求4-7中任意一項所述的方法，其中，所述平均孔徑為納米尺寸的孔的 平均孔徑為l-l〇〇〇nm。10. 根據(jù)權利要求4所述的方法，其中，所述管式反應器的高徑比為15-200:1。11. 根據(jù)權利要求1-7和10中任意一項所述的方法，其中，氫氣與所述催化裂化重循環(huán) 油的體積比為60-600 ;1，所述接觸在溫度為280-400°C和壓力為4-20MPa的條件下進行，液 時體積空速為0.Hh'12. 根據(jù)權利要求1-7和10中任意一項所述的方法，其中，所述催化裂化重循環(huán)油為催 化裂化生成油中餾程為350°C以上的組分。13. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，相對于100重量份所述渣油，所述加氫后催化裂 化重循環(huán)油的含量為〇. 5-30重量份。14. 根據(jù)權利要求13所述的方法，其中，相對于100重量份所述渣油，所述加氫后催化 裂化重循環(huán)油的含量為1-5重量份。15. 根據(jù)權利要求1、13和14中任意一項所述的方法，其中，所述渣油為常壓渣油和/ 或減壓渣油。16. 根據(jù)權利要求1、13和14中任意一項所述的方法，其中，所述焦化為延遲焦化。17. 根據(jù)權利要求16所述的方法，其中，所述延遲焦化的條件包括：溫度為495-5KTC， 壓力為〇? 1-0. 3MPa，循環(huán)比為0-0? 3。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種渣油焦化方法，該方法包括將催化裂化重循環(huán)油和氫氣與加氫催化劑接觸，以進行加氫反應，得到加氫后催化裂化重循環(huán)油；將所述加氫后催化裂化重循環(huán)油與渣油混合，將得到的混合物進行焦化。根據(jù)本發(fā)明的渣油焦化方法將催化裂化重循環(huán)油加氫后與渣油混合進行焦化，能夠明顯提高液體產(chǎn)物收率。
【IPC分類】C10G69/06
【公開號】CN104927920
【申請?zhí)枴緾N201410108476
【發(fā)明人】李華, 劉建平, 佘喜春, 賀曉軍, 李慶華, 陳慶嶺, 江磊, 劉呈立, 曾志煜, 楊清貧, 朱國榮
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司長嶺分公司, 湖南長嶺石化科技開發(fā)有限公司
【公開日】2015年9月23日
【申請日】2014年3月21日